Цены снижены! Бесплатная доставка контурной маркировки по всей России

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля своими руками материалы: Антикор автомобиля своими руками. Обработка, материалы, как сделать самому

Содержание

Антикоррозийная обработка авто своими руками

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля требует понимания некоторых особенностей химических и физических процессов, происходящих на поверхности кузова. Необходимо выяснить, что такое коррозия. Этот процесс является разрушением твердых материалов под воздействием электрохимических и физических реакций, происходящих на поверхности некоторых предметов при их взаимодействии с внешней средой. Здесь твердыми материалами являются не только металлы, но и пластик, бетон, дерево. Хотя они состоят из других химических веществ, но под воздействием внешней агрессивной среды они быстро разрушаются.

Теперь рассмотрим определение коррозии по отношению к автомобильной теме. Кузов, как видимый внешне привлекательный элемент автомобиля, так же, как и менее привлекательное его дно, при движении или на стоянке подвергается агрессивному воздействию разрушительных факторов: осадки в виде снега, дождя, камни и песок на дороге, вода, химические реагенты на городских дорогах и т.

д. Эти факторы очень многочисленны. От всего этого защищает кузов автомобиля слоем лака, красочным покрытием и грунтовкой, а также оцинкованным слоем внизу кузова.

Если эти защитные слои будут повреждены, то вода проникнет на незащищенный слой металла. В результате начнется коррозия, окисление и появление рыхлого слоя оксида железа. Медь и алюминий имеют наружный слой металла, который сам же и защищает нижние слои. Ржавчина на стальном кузове имеет структуру в виде пор, которые только способствуют дальнейшему процессу коррозии.

Многие неопытные автомобилисты думаю, что процесс коррозии нельзя предотвратить, если ржавчина достигла голого металла. Это мнение ошибочно, так как пораженный коррозией металл можно зачистить начисто и далее снова сделать для него защиту, а дно автомобиля следует полностью обработать антикоррозийными составами.

После рассмотрения процессов коррозии и причин ее возникновения, необходимо выяснить, как можно уберечь свою машину от этого пагубного процесса, а также разобраться, имеется ли защита автомобиля с завода, и как часто требуется выполнение антикоррозионной обработки, лучше всего своими руками.

Какие автомобили ржавеют больше – старые или новые

Этот вопрос кажется довольно простым, но здесь имеются некоторые особенности и нюансы. Не все новые машины имеют высокое качество изготовления, так же как и старые, которые тоже могут иметь различное качество металла кузова, и его покрытий. Для новых и старых автомобилей причинами возникновения можно назвать несколько:

  • Кузов и отдельные части конструкции различных марок машин, даже известных автомобильных заводов могут быть чрезмерно тонким и плохо обработанным.
  • Нанесенный в заводских условиях слой защитного покрытия оказался тонким.
  • Сложность устройства кузова или ошибки в технологии сборки создают риск возникновения ржавчины для различных мест автомобиля, независимо от его возраста.
  • Далеко не все изготовители автомобилей уделяют большое значение защите кузова от коррозии.
  • Основным фактором являются условия эксплуатации автомобиля. В некоторых районах на дорогах много песка, зато сухой воздух, в больших городах зимой применяют в больших количествах специальную дорожную химию для устранения гололедицы, вдобавок действует большая влажность, возникающие происшествия на дорогах и т. д.

Виды средств для антикоррозионной обработки

По назначению антикоррозийные средства можно разделить на два главных направления:

  1. Для наружных поверхностей.
  2. Для внутренних полостей.

Средства для наружных поверхностей

  • Мастика на основе битума – производится из битумных и синтетических смол. Она может выполнять одновременно две главные задачи: предохранение чистого металла, и защита металла от механических воздействий. Обычно слой мастики на автомобиле не более 400 микрометров.
  • Поливинилхлоридный комплекс материалов, который наносится на каучуковый слой. Обычно его наносят в условиях завода, он считается наиболее долговечным и практичным покрытием.
  • Жидкий пластик является наиболее дешевым вариантом защиты, но имеющим малую степень защиты от механических повреждений. Его обычно используют для подготовки автомобиля к продаже. Неопытному покупателю говорят, что автомобиль полностью подготовлен, и сделана полная антикоррозийная защита.

Средства для скрытых полостей

  • Вещества на основе масла, удобны своим жидким состоянием. Они способны заполнять все мельчайшие трещины на обработанной поверхности.
  • Парафиновые вещества изготавливают с применением воска и парафина. Они удобны тем, что образуют после высыхания эластичную парафиновую пленку, которая сохраняет эластичные свойства даже при больших перепадах температур.

После ознакомления с объемом работ и применяемыми антикоррозионными веществами, необходимо выяснить, возможна ли обработка днища и всего кузова антикоррозионными составами самостоятельно. Оказывается это вполне можно сделать самому, и без всякой опасности: в продаже имеются средства, не обладающие ядовитыми свойствами или едким запахом. Однако стандартные способы безопасности не будут лишними. Лучше использовать очки для защиты глаз, и перчатки для рук.

Самостоятельная обработка кузова антикором

Перед началом обработки необходимо провести подготовительные мероприятия:

  1. Убрать из багажника все содержимое.
  2. Убрать все вещи, мешающие легкому доступу к наружной поверхности кузова: утеплитель капота, листы шумоизоляционного материала, коврик багажного отделения и т. д.
  3. Места поверхности кузова, где имеется ржавчина или вздутая краска, удалить.
  4. Произвести тщательную мойку автомобиля во всех труднодоступных местах. При этом температура воды должна быть не менее 70 градусов. Мойка должна проходить в три этапа: облить водой, нанести моющие химикаты, смыть большим количеством воды.
  5. После мойки необходимо хорошо протереть поверхность кузова, промыть и продуть пороги.
  6. Дворники лучше снять с машины на время, так как после обработки нижней поверхности капота некоторые антикоррозионные вещества могут попасть на дворники и разъесть их резинки.
  7. Сиденья лучше накрыть, чтобы случайно не испачкать.
  8. Педали  нужно накрыть какой-либо тканью или бумагой для предотвращения проникновения на них химических веществ. При случайном попадании скользких веществ на педали, в дальнейшем может образоваться неприятная ситуация на дороге.

Если вся работа выполнена по инструкции и материалы были качественными, то такой защиты должно хватить на несколько лет эксплуатации автомобиля.

Далее рассмотрим саму обработку кузова. В ее процессе может понадобиться следующее:

  • Антикоррозийное средство.
  • Сверло по металлу.
  • Электродрель.
  • Кисти.
  • Распылитель.
  • Набор слесарного инструмента.
  • Накидка для защиты сидений.
  • Ветошь.
  • Заглушки для отверстий.

Необходимость каждого предмета рассмотрим позже. Обычно антикоррозионным средством обрабатывают только днище, пороги, сварные швы, стойки дверей, завальцованные соединения. Поэтому самостоятельная обработка от коррозии машины состоит из четырех этапов:

  1. Обработка колесных арок и днища в два слоя.
  2. Обработка скрытых полостей.
  3. Обработка мест соединений кузовных деталей и сварных швов.
  4. Внутренние места багажника и капота.

Перед началом работы нужно тщательно проверить качество промывки, сушки и протирания кузова автомобиля. Необходимо визуально осмотреть весь кузов на предмет дефектов поверхности. Сколы, трещины, царапины на краске необходимо обработать заблаговременно, иначе весь смысл антикора сведется к нулю. Крупные и мелкие царапины требуется зачистить и зашлифовать. Места гнутой поверхности нужно выпрямить, а сколы и царапины зачистить, загрунтовать. Затем эти места пройти шпатлевкой, шлифшкуркой и покрасить.

После этого необходимо ознакомиться с инструкцией на средство против коррозии, важным моментом является выдерживание температурного режима. В инструкции также описывается много полезных советов по правильной обработке различных мест кузова. В легкодоступных местах поверхность можно обрабатывать распылителем, а в трудных для доступа местах лучшим выбором будет введение средства через фабричные отверстия различного крепежа. Если таких отверстий нет, либо деталь долго демонтировать, подойдет сверло и электродрель. Конечно, из-за этого не стоит сверлить много отверстий, которые в будущем также начнут ржаветь. Лучше применять для обработки заводские отверстия. А для вновь просверленных отверстий подойдут приготовленные резиновые или пластиковые заглушки.

Обработка днища

  1. Для удобной обработки машину необходимо поставить на яму, затем демонтировать колеса.
  2. Заготовьте вспомогательное освещение и проведите тщательных осмотр всей поверхности, которую предстоит обработать: места порогов, шаровые шарниры, детали подвески и элементы крепежа, болтовые соединения, сварочные швы.
  3. Если все готово к работе, то можно наносить антикоррозионное средство. Для этого обычно применяют кисть или безвоздушный пистолет, который прилагается в комплекте к некоторым видам антикоррозийных составов.
  4. Для покрытия труднодоступных мест применяют специальную насадку с гибкой трубкой. Днище автомобиля обычно покрывают два раза, так как оно работает в более тяжелых условиях, по сравнению с другими частями кузова.

Обработка скрытых полостей

Под скрытыми местами подразумевается верхняя часть подкапотного пространства. Там наиболее уязвимыми местами являются сварные швы, стыки деталей и панелей, крепежные элементы, усилители и кронштейны, место под аккумуляторной батареей, моторный щит и место вокруг фар.

При проведении работы под капотом следует соблюдать аккуратность, не допускать попадания антикора на ремни привода генератора, газораспределительного механизма. Если это средство попадет на ремни, то результаты могут быть непредсказуемыми: ремень генератора станет проскальзывать, что приведет к недостаточной зарядке батареи, скольжение ремня вентилятора приведет к перегреву двигателя, а неправильная работа газораспределительного механизма может привести к загибанию клапанов и капитальному ремонту двигателя.

Багажник машины нужно хорошо обработать по соединительному шву между колесной аркой и боковиной заднего крыла. Нельзя забывать про обработку поперечины рамки заднего стекла, заднюю сторону фонарей.

Обработка салона

​Эта работа не займет много времени. Нужно осмотреть и промазать кронштейны сидений, крепления поперечин, дверные проемы по линиям уплотнителей и швы по низу проемов. Обработка салона также требует аккуратности, чтобы не испачкать черным антикором светлые элементы интерьера салона.

При обработке антикором дверей, не рекомендуется пачкать проводку, динамики и стеклоподъемники. Обрабатывающий состав, конечно, не влияет на качество контакта, но все может быть, и лучше в этом деле не рисковать. Так же как и с труднодоступными местами, попробуйте обойтись заводскими отверстиями для обработки трудных мест. При их отсутствии можно просверлить отверстие.

При наружной обработке средство распыляют на сварочный шов по низу окна, а при внутренней обработке необходимо промазать замок и внутренние швы.

После работы зеркала и стекла нужно очистить от брызг моющими средствами, установить на место снятые элементы, снять защитные чехлы, убрать бумагу.

На этом процесс обработки машины закончен. Другой слой антикора наносят по мере износа, сроки зависят от условий езды на автомобиле и качества антикоррозийного состава. Эффективность обработки в результате зависит от многих факторов: соблюдение инструкции, качества материала, состояние поверхности, условий эксплуатации. Если кузов уже проржавел насквозь, то никакое средство уже не поможет.

Слишком тонкий слой средства быстро сотрется от мелкого гравия, а чрезмерно толстый быстро потрескается и отвалится. Новые детали кузова автомобиля не обработаны антикором, поэтому перед установкой их нужно обработать.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Старение автомобиля – это неизбежный процесс, и каждый владелец стремится всеми возможными силами замедлить его. Несмотря на кажущуюся сложность, сделать это можно, необходимо только использовать действенные и эффективные методы. И в первую очередь сюда относится антикоррозийная обработка автомобиля своими руками.

Коррозия или распад металла, — это естественный процесс, который и связан непосредственно со старением. Именно с ней и нужно бороться первым долгом.

Какие методы используются для защиты металла?

Защита металлических элементов днища

Сейчас автомобильные компании в процессе производства применяют различные методы и средства для защиты металла. Выделяют несколько ступеней обработки:

  • грунтование,
  • покраска и нанесение лаков,
  • оцинковка и т.д.

На днище автомобиля наносятся специальные мастики, призванные снизить эффект негативного воздействия мелкого мусора и химических реагентов. Некоторые металлические детали машины оцинковываются, что повышает их устойчивость к коррозии. Сам кузов традиционно покрывается несколькими слоями грунтовки, краски и лака. Большое внимание уделяется швам, скрытым полостям и пазам. Благодаря этому удаётся значительно продлить срок службы тех или иных деталей.

Особенности антикоррозийной обработки автомобиля

Коррозия кузова автомобиля

Новые транспортные средства редко нуждаются в подобных защитных мерах. Однако через 2-3 года активной эксплуатации проблемы дают о себе знать. Если запустить их, то кузов очень быстро покроется россыпью ржавых пятен, а они в свою очередь постепенно превращаются в дыры.

В первую очередь следует обращать внимание на проблемные зоны:

  • днище,
  • пороги,
  • швы, пазы и прочее.

Для работы следует запастись набором подходящей автокосметики и другими средствами для борьбы с коррозией.

Материалы для обработки проблемных зон

Средства для обработки

На рынке присутствует продукция многих различных компаний, например, «НОВА» или «ТЕКТИЛ». Они представляют полный ассортимент защитных средств для всех необходимых операций.

Производители таких материалов на упаковке обычно указывают состав, а также способы применения. Важно выбрать те средства, которые точно подходят для решения конкретных задач.

Специалисты не рекомендуют смешивать различные составы, так как это может привести к негативным последствиям.

Среди представленных средств следует выбрать антикоррозийные материалы, мастики для днища, пасты и лаки для восстановления покрытия кузова. Такие материалы способны обеспечить защиту от различных видов воздействия – песка, гравия, а также различных химических реагентов.

Не нужно пропускать ступени обработки, потому что иначе нужный результат достигнуть не получится.

Место и условия для проведения антикоррозийной обработки

Где проводить антикоррозийную обработку

Конечно, антикоррозийная обработка автомобиля своими руками не так эффективна, чем та, которая проводится профессионалами. Обычному автолюбителю сложно учесть все нюансы, правильно подобрать средства и нанести их. Но всё же особых сложностей не наблюдается, так что вполне возможна работа собственными руками.

Где же лучше проводить подобные работы? Перед обработкой автомобиль следует подготовить – вымыть, избавиться от грязи и пыли, а также тщательно просушить. Соответственно, следует подобрать чистое и просторное место от этого зависит результат (далеко не каждый гараж подойдёт для этого), и очень часто именно это становится серьёзной проблемой.

Основные этапы антикоррозийной обработки автомобиля

Мойка днища автомобиля

Когда всё будет готово к работе, можно приступать непосредственно к процессу обработки. Обычно он включает в себя несколько ключевых этапов. На каждом из них необходимо выполнить определённую задачу.

  • мойка,
  • просушка,
  • тщательный осмотр,
  • дефектовка (устранение мелких повреждений),
  • нанесение защитных средств.

Для начала машину следует помыть, и сделать это нужно тщательно – с применением моющих средств. Но нужно обрабатывать не только кузов, но и днище. Для этого в автосервисе автомобиль поднимают на подъёмнике или устанавливают на эстакаду.

Обработка крышки багажника

После этого нужно дать ему просохнуть, желательно в чистом помещении. Если есть возможность, то можно обдувать его горячим воздухом, чтобы ускорить процесс.

Следующий этап – устранение дефектов. Необходимо внимательно осмотреть кузов и днище. Все обнаруженные сколы, царапины и следы ржавления тщательно обрабатываются. В противном случае грязь и коррозия вновь дадут о себе знать, и вся работа будет напрасной.

Завершающий этап – нанесение всех препаратов. В данном случае нужно действовать в соответствии с инструкциями и рекомендациями производителя. Если антикоррозийная обработка автомобиля своими руками проведена с учётом всех требований, результат будет самым высоким.

Фото

Видео

Инструкцию по антикоррозийной обработке кузова вы можете увидеть в следующем видеоматериале:

Продолжение видео-ролика:

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Как проводится антикоррозийная обработка автомобиля своими руками. Когда необходимо обрабатывать кузов от коррозии.

Главным врагом автомобильного кузова является коррозия металла – его разрушение под воздействием физических и химических факторов окружающей среды. И, несмотря на то, что антикоррозийная обработка кузова и днища в обязательном порядке осуществляется производителем авто, многие автовладельцы пытаются дополнительно защитить металл от коррозии. Для этого проводится антикоррозийная обработка автомобиля своими руками. Производя данную манипуляцию через определенные промежутки времени, можно предотвратить развитие коррозии на кузове и днище, тем самым продлив срок службы автомобиля.

Когда производить антикоррозийную обработку?

Полную антикоррозийную обработку необходимо проводить как для новых, так и для подержанных авто. Это защитит кузов от воздействия факторов окружающей среды, провоцирующих развитие коррозии. В случае подержанных авто повторять обработку следует через каждые полтора – два года. Важно обратить внимание на скрытые полости кузова – там ржавление не всегда выявляется на начальных этапах.

На объем и периодичность обработки влияют условия эксплуатации авто, а также качество препаратов, используемых для предыдущей защиты. Кроме того, антикоррозионную защиту необходимо восстанавливать после любого ремонта или замены деталей кузова. О периодичности и целесообразности обработки можно проконсультироваться у сотрудников антикор-центров или автосалонов.

Требования к материалам для обработки

Чаще всего для защиты от ржавления применяются средства давно зарекомендовавших себя на рынке марок («Тектил», «МАК», «Нова» и др.). Как правило, современные материалы для противокоррозионной обработки совместимы между собой и с заводскими покрытиями. Защита металлических частей автомобиля становится возможной благодаря содержанию в материалах для обработки ингибиторов коррозии и диспергированного цинка, который, попадая на кузов, частично оцинковывает его.

Средства для противокоррозионной обработки должны отвечать ряду требований:

  • однородность,
  • способность быстро схватываться и образовывать пленку,
  • высокая адгезия к металлам и заводскому покрытию,
  • механическая прочность,
  • хорошая проникаемость в трещины и зазоры.

Кроме этого, материалы для защиты от ржавчины должны эффективно впитывать продукты коррозии, не оказывая при этом вредного воздействия на покрытие авто. Для защиты от абразивного воздействия песка и гравия применяется материал для антигравийной защиты, который содержит полимерные элементы, повышающие уровень его стойкости.

На рисунке отмечены места, которые наиболее подвержены коррозии.

Технология проведения антикоррозийной обработки

Перед проведением работ, необходимо освободить багажник и убрать коврики, шумоизоляцию, подкапотный утеплитель и другие элементы, преграждающие доступ к внешней поверхности кузова. Важно тщательно очистить кузов от ржавчины. После этого машину необходимо тщательно вымыть и просушить, а затем снять колеса и осмотреть кузов на наличие дефектов. После выявления участков, нуждающихся в обработке, их необходимо тщательно очистить, обработать преобразователем ржавчины, обезжирить и высушить. После этого можно наносить препараты.

Для начала необходимо обработать скрытые поверхности путем воздушного распыления через заводские отверстия крепежа (или сделать отверстия с помощью сверла). Затем обрабатываются днище и колесные арки (как правило, безвоздушным методом нанесения). Необходимо тщательно обработать антикором сварные швы, все соединения болтов и детали крепежа, скрытые участки порогов и многое другое. Обрабатывая верхние части кузова, важно следить, чтобы препарат попал во все сварные швы, стыки деталей и элементы крепежа. Нанести средство в труднодоступные места можно с помощью гибкой насадки, которая прилагается к антикоррозийному препарату. Чтобы нанести антикор равномерно, рекомендовано использование кисти или пистолета безвоздушного распыления.

Перед проведением работ важно изучить инструкцию к используемому материалу, поскольку разные препараты могут различаться условиями и особенностями нанесения. После окончания обработки необходимо удалить лишние следы от антикора и дать составу хорошо просохнуть. Желательно не пользоваться автомобилем в течении суток после обработки.

как провести процедуру своими руками

Антикоррозийная обработка авто — это процедура, направленная на его защиту от главного врага всех металлов — коррозию. Производится она путем нанесения специального защитного средства на всю или отдельные части машины, где чаще всего встречается разрушение металла. Проводить обработку имеет смысл как для только что купленного нового авто, так и для подержанного. Основными элементами транспортного средства, на которых осуществляют антикор (так еще называют обработку и материал для нее), являются днище авто, его кузов, пороги и стойки дверей, арки колес и прочее. Чтобы защитить свой автомобиль самостоятельно необходимо знать множество нюансов — правила проведения антикоррозийной обработки для различных деталей авто, как часто ее следует выполнять и почему, а также разбираться в материалах применяемых против коррозии.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Прежде всего необходимо понимать, что антикоррозийную обработку в домашних условиях нужно проводить внимательно дав оценку состоянию автомобиля. Возможно имеет смысл обработать его весь, а может быть достаточно определенных участков, это зависит от того, насколько сильно ваше авто подвержено коррозии.

Антикоррозийная обработка кузова включает в себя обработку различных участков. В любом случае, будете ли вы проводить ее для всего кузова и только для отдельных участков, нужно будет ознакомиться с основными правилами антикора.

Например, антикоррозийная обработка днища автомобиля включает в себя следующие шаги:

  • Обязательным условием является очистка днища от мусора, грязи и пыли. Будьте внимательны и ничего не упустите, это важно. После этого необходимо просушить днище и обезжирить его. Без этих действий обработка не даст желаемых результатов.
  • Поставьте автомобиль на яму, так будет удобнее наносить антикоррозионный материал. Пользоваться при обработке лучше пистолетом, это обеспечит более тщательное покрытие, даже в самых труднодоступных местах. Если будете использовать кисть, то понадобится кисть без ворса.
  • Можно покрыть в несколько слоев, главное дать им высохнуть и создать пленку (не более 2 мм), которая и будет защищать от коррозии металла. Главное следите за тем, чтобы покрыть всю необходимую поверхность, обратите внимание на швы, пороги, различные ниши, выступы и впадины.

Лучше после обработки днища автомобиля своими руками не пользоваться им от нескольких часов до суток, иначе все ваши труды будут напрасны. Принцип покрытия для всех участков очень похож. Для антикора кузова автомобиля важно не упустить ни одного разрушенного элемента. Для каждого из них необходимо подобрать вид инструмента, которым будет произведена обработка и тип антикоррозийного материала.

Какие бывают материалы для антикора и какие требования к ним предъявляются

Они бывают для наружных работ, а также для использования внутри авто. В последнее время появляется все больше видов покрытий для антикора, но не все они качественны, к тому же большое разнообразие фирм-производителей кого угодно поставят в тупик. Поэтому выбирая материал для обработки нужно главным образом учесть следующие аспекты:

  • Устойчивость к воздействию внешних факторов — температура воздуха, погодные явления и т.д
  • Безопасность антикоррозионного материала. Он не должен приносить вред пассажирам и водителю.
  • Экологическая чистота. Должен быть безопасен для окружающей среды и не наносить ей ущерб.
  • Устойчивость к деформациям. Если материал не будет достаточно пластичным, то есть риск его деформации.

Стоимость покрытий зависит от их состава и типа. Они бывают нескольких видов:

  • Мастика. Такое покрытие создаст на автомобиле битумную пленку, из-за чего его еще называют битумным. Они долго держаться и обладают хорошей степенью защиты.
  • Воск. Понятно что за состав у этого покрытия, он состоит из парафина. Преимуществом данного материала является возможность его нанесения, как на краску, так и на металл. Однако к существенным недостаткам можно отнести его испаряемость и склонность к деформациям.
  • Материалы нового поколения. К их созданию побудило увеличение качества предыдущих видов. К ним можно отнести антигравий, силиконы, мовиль и прочее.

Когда, зачем и как часто нужно проводить обработку

Сделать обработку от коррозии авто своими руками несложно. Однако помимо проведения самой процедуры необходимо следить за состоянием автомобиля и знать правила, которые применяются уже после обработки.

Качество наших дорог оставляет желать лучшего, а погодные условия иногда также вовсе не способствуют хорошему состоянию автомобиля. И если при его покупке он в идеальном состоянии, то спустя небольшой период времени он уже может быть подвержен коррозии, даже если вы купили хорошую иномарку. А уж что говорить об отечественных машинах. Автомобиль, сделанный у нас, нужно обрабатывать сразу при покупке и желательно полностью. А если вы купили машину с рук, то обязательно проверьте состояние всех участков, особенно тех, которые наиболее подвержены эрозии.

В целом для автомобилей необходимо проводить обработку против коррозии раз в несколько лет. Но нужно обязательно учитывать эксплуатационные особенности авто и смотреть на его состояние, поскольку может понадобиться более частое проведение покрытия антикором.

Если вы пропустили тот момент, когда было нужно обработать и заметили уже на авто следы коррозии, то необходимо очистить поверхность от ржавчины ветошью или бумагой, затем обезжирить его и только потом наносить антикор.

Антикоррозийная обработка авто своими руками | Александр Иванов

Для чего проводится антикоррозийная обработка автомобиля

· Днище автомобиля постоянно подвергается пескоструйному воздействию со стороны мелких камешек, гравия, частиц асфальта и других посторонних предметов, вылетающих из-под колёс. Снег, лёд, солевые растворы, кислотная грязь и другие агрессивные вещества, попадая на поверхность днища, разрушают его защитный слой. В результате появляются отслоения краски, микротрещины и сколы, через которые влага попадает на металлический кузов и вызывает его коррозию. Металл начинает ржаветь и под целым, но отставшим от поверхности слоем краски, так как там появляется конденсат при резких перепадах температуры.

  • Усталость металла, накапливающаяся в процессе эксплуатации, способствует снижению прочности кузова. Окисление и ржавчина провоцируют ускорение этих процессов. Днище, на котором крепится несущая рама автомобиля, является основным компонентом, определяющим пассивную безопасность машины и защищающим водителя и пассажира в случае аварии.
  • Простой экономический расчёт показывает, что восстановление прогнившего кузова равноценно стоимости подержанной машины. Поэтому доводить кузов до появления вентиляционных отверстий в днище будет глупо и неэкономично.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Если вы располагаете временем и желанием, то самый лучший способ обработки днища автомобиля – это выполнение антикоррозийной обработки своими руками. Вы будете досконально знать настоящее состояние кузова и будете уверены в качестве выполненных работ. Обработка кузова начинается с подготовительных работ, а именно с подготовки материалов.

Классификация материалов для антикоррозийной обработки автомобиля

По составу противокоррозионные материалы также подразделяются на два типа:

1. восковые смеси;

2. битумные смеси.

По назначению все материалы антикоррозийной обработки автомобиля подразделяются на два типа:

1. средства обработки скрытых внутренних поверхностей

Для обработки скрытых поверхностей используются такие материалы:

· невысыхающий антикор, который, находясь постоянно в жидком виде, своевременно заполняет образующие на поверхности металла микротрещины, не давая возможности окисления и появления ржавчины

· парафиновые антикоррозийные смеси на основе воска. После обработки поверхности на ней образуется эластичная парафиновая плёнка, которая предохраняет внутреннюю поверхность от проникновения влаги и окисления. Эластичность слоя сохраняется в большом диапазоне температур.

2. средства обработки открытых внешних поверхностей

Для антикоррозийной обработки внешних поверхностей автомобиля используются следующие материалы:

· битумная мастика, имеющая в своём составе битум и синтетические масла. Она одновременно обеспечивает защиту металлической поверхности от доступа кислорода и механического воздействия камней, песка и других посторонних частиц. Мастика наносится на поверхность металла тонким слоем толщиной 0,25 – 0,4 мм;

· мастика ПВХ на каучуковой основе обладает высокой прочностью и славится как самое долговечное покрытие. В основном применяется она на заводах, так как требует создания определённых условий обработки;

· жидкий пластик имеет невысокую устойчивость к механическому воздействию, поэтому используется в качестве дополнительного косметического защитного слоя поверх основного антикора.

На заметку: Разница в том, что открытые поверхности получают повреждения от камней из-под колес, грязи и т.д, а скрытые поверхности часто начинают ржаветь из-за недостаточного проветривания.

Внутренние полости — это в основном внутренности порогов, внутренности крыльев и дверей, а также стоек кузова. Чтобы получить доступ к внутренним полостям нужно либо добраться до технологических отверстий, для чего может потребоваться разборка салона, либо придется сверлить отверстия, а затем их заглушать.

Порядок антикоррозийной обработки колёсных арок и днища автомобиля

Правильная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками обеспечивает большой срок службы автомобиля. Для её выполнения следует соблюсти определённый порядок действий, приведённый далее.

· Поставить автомобиль на «яму» или на эстакаду. Домкраты и различные подпорки не обеспечивают достаточной безопасности проводимых работ. Следует применять надёжные подъёмники.

· Очистить от грязи и обезжирить поверхность днища автомобиля. Эту работу нужно проводить с особой тщательностью, так как мастика будет держаться только на чистой поверхности. Очистку днища можно проводить сильным напором воды из шланга с применением специальных моющих средств. После промывки обязательно нужно хорошо полностью просушить днище, не оставляя капель воды и сырых мест. Для этого можно использовать продувку сжатым воздухом с помощью компрессора.

· Внимательно осмотреть состояние лакокрасочного покрытия днища и удалить все дефектные места покрытия в виде отслоений, вспучиваний, нарушений, трещин. Для этого использовать специальные металлические щётки, грубую наждачную бумагу, стамеску, шлифовальные машинки. При наличии ржавчин под краской зачистить металл до блеска и обработать преобразователем ржавчины.

· После проведения подготовительных работ ещё раз обезжирить поверхность днища при помощи ацетона, бензина или уайт-спирита.

· На высушенную поверхность нанести цинкосодержащую грунтовку и дать время на просушку нанесённой грунтовки.

· Наносить мастику на днище несколькими слоями, делая перерывы на просушку очередного слоя не менее 6 часов. Окружающая температура при этом должна быть не ниже +15 С. В итоге толщина защитного покрытия должна составлять 1,5 — 2 мм. На что может уйти 4-5 кг мастики. Дорогие аэрозольные баллоны с антикором целесообразно использовать для покрытия небольших участков кузова.

На заметку: Для антикоррозийной защиты рекомендуется использовать резинобитумную мастику, обеспечивающую кроме защиты от коррозии ещё и звукоизоляцию кузова и антигравийную устойчивость. Такие мастики выпускаются под известными марками Dinitrol, BODY, WAXOYL, Мовиль. Можно использовать РАСТ СТОП «В» антикоррозионный препарат для днища, хотя это и не совсем мастика. Перед применением мастику следует тщательно размешать. При необходимости можно добавить разбавители сольвент, скипидар или ксилол.

Для обработки колёсных арок следует снять колёса и выполнить такие же процедуры, как для обработки днища

Ошибки, допускаемые при самостоятельной антикоррозийной обработке автомобиля

Самая распространённая ошибка, которую допускают непрофессионалы при антикоррозийной обработке своими руками, заключается в слишком большой толщине слоя, наносимой на повреждённые участки или пропуске отдельных участков. Нужно стараться равномерно распределять жидкость или мастику по всей обрабатываемой поверхности, не допуская пропусков.

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

 

Содержание статьи:

·         Почему надо делать антикоррозийную обработку?

·         Когда делать антикоррозийную обработку?

·         Материалы для антикоррозийной обработки

·         Основные этапы полной антикоррозийной обработки

·         Где делать антикоррозийную обработку?

Почему надо делать антикоррозийную обработку?

Основной враг кузова автомобиля — коррозия металла. Бороться с ней можно и нужно. Но лучше не в одиночку, а с помощью специалистов. Из данной статьи вы узнаете, почему и когда надо делать антикоррозийную обработку автомобиля. А для тех автолюбителей, кто собирается делать «антикорозийку» своими руками, расскажем про материалы и основные этапы полной антикоррозийной обработки автомобиля.

Сборка машины начинается на автозаводах. Кузова грунтуют и красят, на днище, как правило, наносят мастику (пластизольное покрытие), а в скрытые полости — защитные составы. Некоторые кузовные детали оцинковывают. В зависимости от объема работ, применяемых материалов и технологии изготовители иногда устанавливают гарантийный срок до появления сквозных повреждений кузова. Чтобы дольше сохранить его первоначальные внешний вид и механическую прочность, надо периодически делать дополнительную антикоррозийную обработку.

Полный комплекс антикоррозийной обработки обеспечивает защиту: скрытых полостей, сварных швов “загибочных” соединений; днища и арок колес; лакокрасочного покрытия. Для предохранения наружных поверхностей машины от воздействия воды, песка и гравия, кроме применения химических препаратов, устанавливают подкрылки (локеры) и брызговики (фартуки). Их делают из морозостойких эластичных материалов, хорошо сохраняющих форму.

Когда делать антикоррозийную обработку?

Новые иномарки после покупки редко нуждаются в дополнительной антикоррозийной защите. Но российский опыт эксплуатации выявляет их отдельные слабые места. О целесообразности обработки можно проконсультироваться и в автосалоне, и в антикор-центре.

Новые отечественные машины лучше защищать полностью и немедленно, даже если не предполагается эксплуатировать их сразу. В любом случае на кузов действуют вредные факторы, стимулирующие коррозию.

Заводские противошумные пластизоли, покрывающие днище и колесные арки, не проникают в сварные швы, не содержат ингибиторов (ингибирование — “замедление, приостановление”) коррозии и лишь предохраняют металл от механических воздействий. Кроме того, состав наносят до окраски, предварительно прикрыв многочисленные резьбовые отверстия и шпильки технологическими наклейками. При сборке автомобиля их снимают, попутно оголяя участки днища. В этом случае после покупки автомобилей полезно обратиться в антикор-центр и проверить полноту нанесения и состояние покрытия.

Подержанным машинам (и нашим, и иномаркам) рекомендуется периодически (через год-два) проводить полную антикоррозионную обработку. Кстати, оцинкованные детали кузова, хотя и медленно, тоже ржавеют, особенно в промышленных городах. В скрытых полостях коррозия незаметна и поэтому наиболее опасна. Поскольку при движении автомобиля на неровностях кузов “дышит”, в сварочных швах его элементов возникают микроперемещения, снижающие плотность прилегания деталей и разрушающие нанесенную ранее защитную пленку. Когда ржавчина появляется на наружных поверхностях, процесс уже необратим.

Днище автомобиля корродирует при старении заводского пластизолевого покрытия, его отслаивании и при попадании влаги в образовавшиеся полости. Кроме того, защитный слой повреждают песок, мелкие камешки и гравий, летящий из-под колес; он сдирается при случайных контактах с твердыми предметами — например, обледеневшими снежными наростами, в колеях или при парковке на бордюрах тротуаров. Наружное лакокрасочное покрытие кузова страдает от воздействия соли, кислотных осадков, грязи и пыли, ультрафиолетового излучения, перепадов температуры (суточной и при мойке). Краска выцветает, окисляется, покрывается царапинами и трещинами. В результате автомобиль начинает ржаветь не только в скрытых полостях, но и снаружи.

После покупки подержанной машины рекомендуется сразу сделать полную антикоррозионную обработку. Впрочем, некоторые антикор-центры сохраняют свою гарантию при смене собственника автомобиля. Поэтому, если предыдущий владелец передал соответствующие документы, можно ориентироваться на их рекомендации.

Периодичность и объем обработки зависят от условий эксплуатации автомобиля, полноты предыдущей антикоррозионной защиты, примененных препаратов и условий гарантии фирмы, выполнявшей работы. В любом случае рекомендуется один раз в год посетить антикор-центр для профилактического осмотра и устранения мелких повреждений защитных покрытий. Кроме того, весной полезно тщательно вымыть автомобиль, чтобы полностью удалить остатки антигололедных составов. Иначе летом при повышенной температуре и периодическом смачивании (дождь, роса) процесс коррозии активизируется. Одновременно можно заметить и устранить появившиеся дефекты антикоррозионной защиты.

При замене или ремонте кузовных деталей после аварии также необходимо восстановить антикоррозийную защиту.

Материалы для антикоррозийной обработки

Крупные изготовители антикоррозионных материалов “Тектил”, “Нова” для каждого вида обработки производят гамму составов, отличающихся степенью защиты. Все современные препараты совместимы с заводскими покрытиями, а антикоры одной фирмы (марки) — между собой. Но не рекомендуется без крайней необходимости менять марку состава. Определить, чем был защищен автомобиль, не всегда могут даже специалисты антикор-центра. Поэтому с днища часто приходится удалять старое дополнительное покрытие. А из скрытых полостей убрать его практически невозможно.

Материал для антигравийной защиты должен защищать заводское лакокрасочное покрытие от интенсивного абразивного воздействия песка и гравия. Это еще одна ступень обработки. “Антигравий” содержит полимерные составляющие для повышения стойкости.

Материалы для защиты лакокрасочного покрытия проникают в поры краски и дополнительно защищают ее от внешней агрессивной среды. Они должны быть водоотталкивающими, стойкими к ультрафиолетовому излучению и содержать ингибиторы коррозии.

Основные этапы полной антикоррозийной обработки

Мойка. Моют автомобиль снизу, на подъемнике, горячей водой под давлением до 60—100 атм.

Сушка. Автомобиль обдувают 15—30 мин., нагнетая горячий (до 80оС) воздух.

Осмотр и дефектовка. Состояние днища автомобиля определяют на подъемнике, со снятыми колесами.

Нанесение препаратов. В антикорцентрах состав в скрытые полости наносят методом воздушного распыления под давлением 6—8 атм. При подаче материал смешивается с воздухом, образуя туман в полости. Толщина высохшей пленки — 40—60 мкм.

Днище и колесные арки. Метод нанесения, как правило, безвоздушный. Толщина высохшей пленки — 250—300 мкм. Добиваться большей толщины нецелесообразно — состав может отслоиться. После нанесения в скрытые полости и на днище препараты около суток “схватываются”. В этот период лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным покрытиям надо двигаться осторожно.

Где делать антикоррозийную обработку?

Из всего вышеизложенного вытекает, что самостоятельная обработка менее эффективна, чем сделанная в антикор центре, где применяются специальное оборудование и отлаженная технология.

Если все-таки решено обрабатывать не в специализированном антикор-центре, то полезно учесть, что:

— не рекомендуется сокращать объем подготовительных (мойка, сушка) и основных работ, пропуская отдельные этапы;

— польза от “народных” средств (“отработки”, пушечного сала, битума, сланцевых мастик и так далее) мала — они не содержат ингибиторов, создают парниковый эффект и могут отслоить пластизольное заводское покрытие.

Антикоррозийная обработка автомобиля: для чего она нужна

Покупая машину, автолюбитель надеется на максимальный срок эксплуатации транспорта. Для этого он подбирает лучшие средства по уходу, резину, запчасти и прочие мелочи, способные предотвратить появление неисправностей. Одним из лучших изобретений в автомобильной сфере является антикоррозийная обработка. Данный процесс подразумевает покрытие кузова авто специальным средством, предотвращающим образование ржавчины и коррозии поверхности.

Для чего проводится антикоррозийная обработка автомобиля?

Любая металлическая поверхность под воздействием внешних факторов подвергается коррозии. Попадание воды и воздуха на кузов автомобиля чревато ржавлением металла и для устранения проблемы применяется антикоррозионная обработка. Средство не портит внешний вид машины и гарантировано бережет поверхность от разрушения в течение трех-пяти лет.

Спровоцировать деформацию кузова могут неблагоприятные погодные условия (уровень влажности, количество выпадаемых осадков), качество дорожного полотна. Покрытие антикором перекрывает доступ окислителей, защищая кузов от коррозии. Наносить средство нужно не только на пораженные участки, но и на всю поверхность.

Антикоррозийная обработка кузова автомобилей

Естественные причины

Климатические условия и погода – главные причины повреждения кузова автомобиля. Снег, песок, гравий, лед, грязь и другие осадки агрессивно влияют на металлическую поверхность. Более всего страдает днище машины. Из-под колес частицы мусора попадают на покрытие и оказывают разрушительное воздействие. Потому водители часто сталкиваются со следующей проблемой: слой краски отслоился, и под ним образовалась ржавчина (это происходит в результате попадания вовнутрь конденсата).

Усталость металла

Еще одна распространенная причина деформации кузова – усталость металла. При длительной эксплуатации автомобиля поверхность подвергается влиянию различных агрессивных факторов. В результате через несколько лет металл теряет прочность и устойчивость к разрушению, он начинает окисляться и портиться. В таком случае антикоррозийная обработка автомобиля обязательна. Она продлит срок службы машины и поможет защитить ее от дальнейших разрушений.

Финансовая рентабельность

Если запустить кузов авто, то в будущем его ремонт обойдется владельцу очень дорого. Поэтому, с финансовой точки зрения, лучше покрывать поверхность специальным средством один раз в 3-5 лет. Это поможет обезопасить кузов и избежать капитального (затратного) ремонта машины.

Антикоррозийная обработка автомобиля — ответственное и важное мероприятие, в связи с чем, доверяйте эту работу только опытным профессионалам

Защита кузова своими руками

Когда нет возможности сделать обработку кузова в автомастерской, нужно приниматься за дело самостоятельно. Рекомендовано соблюдать следующий алгоритм действий:

  • Для работы выбирается безлюдное место на улице или гараж со специальной ямой.
  • Начинать процесс следует с очищения поверхности. Это можно сделать с помощью горячей воды под сильным напором. Вся грязь и застрявшие частицы должны быть удалены.
  • В специализированных мастерских используется оборудование для сушки кузова, при отсутствии такового, нужно дать высохнуть поверхности.
  • Перед началом работы проводится осмотр днища, колесных арок, порогов и других мест на наличие дефектов.
  • В первую очередь обрабатываются скрытые полости машины.
  • Толщина покрытия должна быть не меньше 250-300 мкм.
  • Нанесенное средство должно хорошо просохнуть, поэтому в первые 24 часа использовать авто не рекомендуется.

Чтобы обработка закончилась успешно и была эффективна, рекомендуется использовать современные качественные средства.

Классификация материалов

Современные материалы по составу делятся на смеси на восковой основе, и на основе битума. Кроме этого, существует следующая классификация средств:

  • Направленные на защиту в труднодоступных местах.
  • Для защиты внешней поверхности.

«Жидкие подкрылки» наносятся методом распыления при помощи сжатого воздуха и «пистолета»

Каждая из них имеет подвиды. Например, первая группа средств бывает двух видов: невысыхающий антикор – прекрасно справляется с микротрещинами, полностью заполняя их; и парафиновые смеси на основе воска – отталкивает сырость и предотвращает окисление кузова, создавая невидимую пленку.

Для защиты верхних поверхностей используют битумную мастику, жидкий пластик и мастику ПВХ на каучуковой основе.

Битумную мастику наносят слоем 0,25-0,4 мм. Материал создает двойной слой, который защищает кузов от ударов камней, песка и другого мусора. Каучуковая мастика известна, как долговечное средство, отличающееся высокой прочностью. Жидкий пластик используют как дополнительное средство против коррозии, так как он имеет низкую устойчивость к повреждениям.

Нанесение защитных материалов на колёсные арки и днище автомобиля

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками требует тщательной подготовки. Существует алгоритм действий, соблюдая который у владельца автомобиля получится качественно нанести антикор:

  • Проводить работы следует при влажности не более 60% и температуре воздуха +10…+25 градусов.
  • Выбранное средство имеет срок годности. Как правило, он составляет не более шести месяцев, поэтому лучше купить свежий антикор.
  • Для покрытия арки и днища машины достаточно будет 4,5 банки. Одного литра материала должно хватить на один квадратный метр поверхности.
  • Нанесение материала должно проводиться медленно и равномерно. Это обеспечит качественное покрытие и позволит избежать появления пузырей.

Нанесение защитных материалов на колёсные арки и днище автомобиля

  • Покрытие наносится исключительно на очищенную поверхность и может составлять от 1 до 3 мм. Обратите внимание, что, высыхая, толщина покрытия уменьшается.
  • Важно предотвратить попадание средства на выхлопную систему, термозащиту, двигатель и другие элементы.

После завершения работ следует повременить с эксплуатацией автомобиля хотя бы первые сутки.

Технология антикоррозийной обработки автомобиля материалами Tectyl

Если владелец авто решил покрыть поверхность антикором, то лучшего материала, чем средства фирмы Tectyl, ему не найти. Компания очень давно работает на авторынке и выпускает высококачественную продукцию. Обработка кузова данным материалам осуществляется следующим образом:

  • Транспортное средство идеально очищается от мусора и грязи, затем полностью высушивается.
  • Обработка машины происходит в трех направлениях: днище, скрытые полости и колесные арки.
  • Благодаря составу материала Tectyl средство равномерно распределяется в объеме пластичного материала, способствуя образованию коллоидного раствора – защитного щита.
  • Обработка труднодоступных внутренних областей производится специальным оборудованием, имеющим вид трубки, которые вводятся вовнутрь и заполняются антикором. Оборудование гибкое, поэтому проникает в самые трудные места. Материал создает облако внутри, которое предотвращает попадание конденсата.

Завершаются работы установкой всех съемных частей и снятием защитных укрытий с необрабатываемых частей.

Технология антикоррозийной обработки автомобиля материалами Tectyl

Нанесение антигравия на скрытые поверхности

Антигравий – это жидкое вещество, в составе которого присутствует смола и битум. Данным средством обрабатываются скрытые поверхности: двери, пороги, то есть места, подверженные пескоструйному воздействию. Обработка осуществляется специальной гибкой насадкой. Распыляемая жидкость бывает серого или черного цвета. После завершения работ рекомендуется покрасить поверхность автокраской нужного цвета. Антигравий имеет резкий запах, который выветривается на протяжении 5-7 дней.

Ошибки, допускаемые при работе с антигравием

Среди главных ошибок, допускаемых новичками, является пропуск участка или толстый слой покрытия. Материал необходимо наносить медленно и равномерно. Пропуски недопустимы! Чтобы автомобиль долго прослужил владельцу и не подвергался коррозии, обрабатывать машину нужно комплексно.

Повторная обработка кузова

Исключить капитальный кузовной ремонт автомобиля можно, систематически обрабатывая поверхность специальным веществом. Как правило, покрытия хватает на 3-5 лет. Всё зависит от качества работы и эффективности материала. Повторная обработка требует приобретения нового средства. Нанесение одинакового вещества не имеет смысла.

Повторная антикоррозийная обработка кузова производится только после зачистки металла. Это делается с применением абразивным шкурок или химическим, электрическим методами.

Как предотвратить распространение ржавчины на автомобиле

Висконсин — красивый штат, но с его пышными ландшафтами и множеством природных ресурсов, он может быть неблагоприятным для транспортных средств. Водителям приходится сталкиваться со многими проблемами, включая метели, проливные снегопады, наводнения, соль на дорогах, изнуряющую жару и многое другое. Все эти мощные силы могут серьезно повредить металл вашего автомобиля и создать идеальную среду для ржавчины. Если вы заметили, что на вашем автомобиле, грузовике или внедорожнике начала образовываться ржавчина, не бойтесь! Есть ряд вещей, которые вы можете сделать, чтобы остановить распространение ржавчины.

Способы лечения ржавчины на автомобиле

Во-первых, важно определить, с каким типом ржавчины вы имеете дело. Чем раньше вы поймете образование ржавчины, тем лучше. Поверхностный — это самый простой тип для обработки, он будет казаться легким и не будет иметь пузырьков краски.

Для лечения такого типа повреждений просто заклейте небольшой участок малярным скотчем, чтобы не повредить остальную часть краски. Затем промойте область, чтобы удалить любые твердые частицы. Когда пятно высохнет, потрите его наждачной бумагой, чтобы удалить ржавчину.Только песок достаточно, чтобы удалить ржавчину, но не настолько глубоко, чтобы выдолбить металл. Затем снова промойте область, чтобы удалить пыль. Когда область высохнет, вы можете нанести антикоррозийную грунтовку и подкрасить автомобильную краску.

Подробнее: Что нового в Toyota RAV4 2019 года?

Как устранить сильные пятна ржавчины на автомобиле

Ладно, а что если ржавчина сильная. Действительно плохо? Что делать, если у вас пузырится краска, чешуйчатая ржавчина, и это выглядит совершенно ужасно? У вас есть несколько вариантов.

1) Отнесите к специалисту

Наша команда экспертов может удалить, отполировать и покрасить любые участки с ржавчиной.В случае, если ваш автомобиль имеет сильную ржавчину, мы можем заменить всю металлическую панель, чтобы она выглядела как новая.

2) Попытка удалить ржавчину самостоятельно

Если на вашем автомобиле пузырится краска с чешуйчатой ​​ржавчиной, вы можете ее отремонтировать. Однако если ржавчина проела металл до такой степени, что осталась дыра, то требуются более кардинальные меры. В случае сильной ржавчины доступны ремонтные комплекты из стекловолокна, и вы можете заменить панель кузова самостоятельно.При этом для этого вам потребуются навыки и инструменты.

Что делать, если ржавчина сильная, но металл не проеден полностью? Вы можете выполнить те же шаги, что и выше, и использовать абразивный круг, проволочную щетку или шлифовальный круг для удаления жесткой ржавчины. После этого нанесите мелкозернистую наждачную бумагу, смойте водой, немного грунтовки против спешки и подкрасьте автомобильной краской, и все готово.

Подробнее: Как повысить экономию топлива

У вас есть неприглядная ржавчина на вашем автомобиле, и вы не хотите ремонтировать ее самостоятельно? Свяжитесь с нашей командой! Мы можем предоставить вам цитату на безвозмездной основе.В случае, если вы решите провести обширный ремонт от ржавчины и вам необходимо заказать правильные детали, мы здесь, чтобы помочь. У нас огромный выбор запчастей по доступным рыночным ценам.

Выбор материалов для использования в океане

Если вы строите автомобиль, самолет, робота VEX или что-то еще, что остается на земле или в воздухе, есть тысячи и тысячи материалов, из которых можно выбирать. Но если вам нужно работать в океане, вы должны быть гораздо более избирательны.Основная проблема — это коррозия: океан похож на гигантский чан с кислотой, который только и ждет, чтобы разъесть все, что в него упадет.

Этот технический совет предназначен только для ознакомления с предметом, но мы надеемся, что он направит вас на правильный путь предотвращения или сведения к минимуму коррозии. Итак, давайте рассмотрим основы коррозии применительно к различным материалам:

Металлы

Для коррозионной стойкости любой металлический компонент, подвергающийся воздействию морской воды, должен быть из латуни, бронзы, нержавеющей стали 316 (также известной как нержавеющая сталь A4), титана. , или, возможно, алюминий.Никелевые сплавы также хорошо работают, и могут быть другие менее распространенные металлы, которые тоже будут хорошо работать (например, золото, но я предполагаю, что ваш бюджет не позволит его использовать). Избегайте не нержавеющей стали, как чумы. Также будьте осторожны с нержавеющей сталью 304 (также известной как 18-8 или A2) или в основном с любым типом нержавеющей стали, кроме 316. Нержавеющая сталь 304 гораздо более подвержена коррозии, чем нержавеющая сталь 316, и, как правило, не рекомендуется для использования в морской воде. Голый алюминий 6061 (наиболее распространенный сплав) — это нормально, но анодирование сделает его лучше.Существуют и другие менее распространенные, но более устойчивые к коррозии «морские» алюминиевые сплавы. В любом случае алюминий потенциально может быть очень проблематичным, если он находится в контакте с другим металлом (см. Гальваническая коррозия ниже).

Титан является предпочтительным металлом для использования в океане, так как он практически не подвержен коррозии. Это дорого, но обычно оно того стоит для критически важных приложений. Blue Trail Engineering при необходимости использует титан во многих своих продуктах, например, в выходных валах наших сервоприводов.

Если вы будете дальше исследовать коррозию, имейте в виду, что бесполезно спрашивать: «Разъедает ли этот металл коррозию в морской воде?» Ответ на это: «Да». Реальный вопрос заключается в том, будет ли он достаточно разъедать , чтобы повлиять на ваш конкретный проект. Другими словами, почти всегда имеет значение СКОРОСТЬ коррозии. При достаточном количестве времени почти любой металл растворится в морской воде, но часто это порядка десятилетий, и вам может понадобиться всего несколько недель или месяцев.

Алюминиевый кронштейн 6061, гайка из нержавеющей стали 316, латунный переборочный соединитель, труба из ПВХ и полиуретановый кабель после 155 дней пребывания в океане.

Таким же образом, когда вы думаете о коррозии металлов в вашем приложении, убедитесь, что вы сначала решили, заботитесь ли вы о косметической коррозии (металл просто тускнеет или приобретает вид ржавчины) или только о фактических структурных потерях (коррозия металла). достаточно далеко, чтобы повлиять на его силу). Например, латунь легко тускнеет в морской воде, но сохраняет свою структурную прочность в течение относительно длительного периода времени.

Изображение справа прекрасно иллюстрирует эти принципы.На нем показана передняя часть блока подруливающего устройства SeaCharger после 155 дней пребывания в океане. Большая алюминиевая деталь технически немного подвержена коррозии (обратите внимание на белые пятна), но не настолько, чтобы это имело значение. На гайке из нержавеющей стали 316 есть некоторая коррозия, но опять же, не настолько, чтобы иметь значение в этом приложении (кстати, это похоже на «щелевую коррозию», еще одна тема для исследования, если вам интересно). А если присмотреться, то можно увидеть потускнение латунного соединителя переборки (слева от ярко-белого кусочка), что тоже является лишь косметической проблемой.Однако, если эти компоненты должны прослужить 10 лет в океане, мы могли бы перейти на титан или пластик.

В этом справочнике Океанографического института Вудс-Хоул содержится много полезной информации о коррозии металлов в морской воде.

Пластмасса

Делрин (торговая марка ацеталя или ПОМ) — отличный материал для использования в океане. ABS также подходит, и его преимущество заключается в том, что его можно склеивать эпоксидными смолами и уретанами, в то время как делрин слишком скользкий для склеивания.Нейлон набухает и становится мягким при воздействии воды, но все же может подойти для определенных применений. Я обнаружил, что трубы из ПВХ прекрасно работают в океане (см. рисунок выше). Уретаны/полиуретаны часто хорошо работают в морской воде, но для уверенности было бы разумно проконсультироваться с производителем конкретного материала.

Детали, напечатанные на 3D-принтере, могут работать, но обязательно протестируйте их, чтобы убедиться, что они не размягчаются в воде и достаточно прочны для данного применения. Если вы пытаетесь сделать водонепроницаемый корпус с помощью 3D-печатной детали, изготовленной на вашем собственном 3D-принтере, удачи.Вероятно, вода будет просачиваться через стенки, а качество обработки поверхности, вероятно, будет недостаточно хорошим, чтобы уплотнительные кольца не герметизировали его. Однако это не обязательно относится к профессиональным 3D-печатным деталям, таким как детали SLA. Они могут быть достаточно гладкими и достаточно непористыми. Просто убедитесь, что вы проверили их устойчивость к ультрафиолетовому излучению и водонепроницаемость.

Композиты

Композиты из стекловолокна и углеродного волокна прекрасно себя чувствуют в морской воде. Я использую эпоксидную смолу West Systems для своих композитных работ, но есть много эпоксидных смол, которые прекрасно справятся.Обратите внимание, что углеродное волокно является проводником и чрезвычайно благородным (см. раздел «Гальваническая коррозия»), поэтому никогда не допускайте его контакта с металлом, иначе металл может рассыпаться на куски.

Гальваническая коррозия

Просто погуглите, и вы найдете множество информации, или посмотрите этот обзор из Информационного центра нержавеющей стали. По сути, каждый раз, когда два металла соприкасаются друг с другом в присутствии морской воды, один из этих металлов подвергается коррозии.Но скорость коррозии сильно варьируется, так что это не может быть проблемой. Вы хотите, чтобы любые металлы, которые находятся в контакте друг с другом, были близко друг к другу в гальваническом ряду. Имейте в виду, что углеродное волокно, хотя и не является металлом, является проводящим и чрезвычайно «благородным», поэтому оно будет разъедать другие металлы, которые вступают с ним в контакт.

Если вы хотите соединить два компонента вместе, и они сделаны из разных металлов (или углеродного волокна), которые находятся далеко друг от друга в гальваническом ряду, вам нужно положить между ними кусок пластика или что-то еще, чтобы они не установить электрический контакт.Например, допустим, вы хотите соединить пластину из углеродного волокна с алюминиевой пластиной с помощью винта из нержавеющей стали. Без какой-либо изоляции между материалами алюминий будет очень быстро подвергаться коррозии. Винт из нержавеющей стали тоже начнет ржаветь. Но если вы просто используете пластиковую втулку вокруг винта и пластиковые шайбы между углеродным волокном и алюминием, у вас не должно возникнуть проблем (эта техника использовалась для отделения алюминиевой детали от винта и гайки из нержавеющей стали на картинке выше).Просто убедитесь, что втулка и шайбы имеют небольшую толщину, так как вы можете получить гальваническую коррозию, если материалы почти соприкасаются, даже если они на самом деле не соприкасаются. И используйте мультиметр, чтобы убедиться, что между двумя материалами нет невидимого электрического пути.

Иногда, когда вы делаете компонент из углеродного волокна, вы можете поместить слой стекловолокна в «укладку», чтобы действовать как изолятор. Например, руль SeaCharger был сделан из углеродного волокна и вращался вокруг стержня из нержавеющей стали 316, который был прикреплен к рулю направления.Я положил слой стекловолокна в место, где был приклеен стержень, чтобы убедиться, что нержавеющая сталь 316 и углеродное волокно не имеют электрического контакта.

В качестве альтернативы, если у вас есть разные металлы, контактирующие друг с другом, вы можете защитить их от коррозии с помощью «жертвенного анода». Жертвенный анод — это всего лишь кусок металла наименее благородного конца гальванического ряда, обычно цинка. Если вы прикрутите его к своей сборке, он первым подвергнется коррозии, но предотвратит коррозию других материалов.Но через некоторое время жертвенный анод полностью проржавеет, и в этот момент его защита исчезнет.

Банка с облупившейся краской на автомобиле вызывает ржавчину

10 марта 2020 г., Fix Auto USA

 

Блестящий слой краски может сделать любой автомобиль красивым, независимо от его возраста. В то же время удивительно, как всего несколько небольших вмятин, царапин или сколов краски могут испортить внешний вид всего автомобиля и сделать его намного старше, чем он есть на самом деле.

Если у вас есть более одного или двух дефектов на вашем автомобиле, вы, вероятно, задаетесь вопросом, как исправить сколы на автомобиле.

Как подкрасить сколы на автомобиле

По сути, у вас есть два пути: сделать это самостоятельно или отдать машину на профессиональный ремонт сколов краски. Мы рекомендуем, чтобы профессионалы сделали это за вас. Но важно понимать, почему сколы краски всегда следует исправлять, как только они появляются. Когда дело доходит до сколов краски на автомобилях, проблемы могут быть гораздо глубже, чем просто внешний вид.Если не отремонтировать, сколы краски могут в конечном итоге привести к ржавчине, что еще больше ухудшит внешний вид автомобиля и может поставить под угрозу его структурную целостность.

Автомобильная краска для наружных работ обеспечивает важную первую линию защиты от ржавчины, которая может нанести значительный ущерб кузову вашего автомобиля. Проблема со сколами краски, даже маленькими, заключается в том, что они могут обнажить голый металл под краской. Голый металл со временем ржавеет, особенно в прибрежных районах, где воздух содержит много соленой воды, и в зимнем климате, где агрессивные дорожные соли и химикаты против обледенения могут быстро разъедать незащищенный металл.

Погода и химические вещества также могут увеличить размер сколов краски, тем самым подвергая потенциальной ржавчине еще больше голого металла. Как только участок голого металла окисляется (ржавеет), ржавчина может распространиться на другие области автомобиля под краской, где вы ее не увидите. По мере распространения ржавчины она может достичь точки, в которой кузов вашего автомобиля становится структурно ненадежным.

Причины появления сколов краски на автомобилях

Погода — не единственный фактор, вызывающий появление сколов краски на вашем автомобиле.Другие распространенные причины включают в себя:

Мелкие аварии.  Чтобы сколоть автомобильную краску или оставить неизгладимую царапину на внешней стороне автомобиля, не требуется много времени. Кто-то открывает дверь своей машины в вашу, оставляя небольшой вмятин и царапину. Кто-то врезается в вашу машину сзади на малой скорости, не причиняя повреждений конструкции, но оставляя после себя несколько сколов краски. Это не ваша вина, но сколы и царапины все же нужно устранить.

Окружающая среда.  Ежедневное воздействие солнечных лучей, птичьего и древесного помета, переносимой ветром грязи и пыли — это лишь некоторые из факторов окружающей среды, которые могут повредить краску вашего автомобиля.Часто они не наносят немедленного ущерба. Однако со временем они постепенно начинают стираться с краски, что со временем облегчает ее отслаивание.

Жесткие чистящие средства.  Чистящие химикаты, содержащие жесткие абразивы, помогут вашему автомобилю выглядеть чистым и блестящим. Но они делают больше, чем просто удаляют грязь. Они также могут удалить внешний слой краски вашего автомобиля и вызвать сколы краски, особенно при неправильном нанесении или чрезмерном использовании.

Вандализм.  Кто-то открывает дверь или боковую панель или царапает краску при попытке проникнуть в вашу машину.Или они врезаются в вашу машину во время езды на велосипеде, оставляя мелкие царапины, и не сообщают о повреждениях. Оставленные в покое, эти кусочки краски могут привести к повреждению кузова вашего автомобиля.

Как исправить сколы краски на автомобиле

Как исправить небольшие сколы краски на автомобиле часто может быть относительно простой задачей. Устранение больших сколов краски на автомобиле предполагает более сложный процесс. В случае небольших сколов краски обычно требуется заполнить поврежденный участок краской, выровнять поверхность, а затем отполировать, чтобы растушевать и восстановить блеск краски.

Большие или глубокие сколы краски требуют дополнительных навыков и инструментов. Возможно, вам придется провести дополнительную подготовительную работу в области, которую нужно восстановить. И может потребоваться больше навыков, чтобы смешать новую краску с существующей краской на большей площади. Если сквозь краску просвечивает ржавчина, ремонт выходит на совершенно новый уровень.

Итак, прежде чем решить, стоит ли ремонтировать сколы краски самостоятельно, примите во внимание следующее:

  • Есть ли у вас опыт устранения сколов краски на автомобиле?
  • Какого цвета ваша машина? (С некоторыми цветами работать легче, чем с другими.)
  • Насколько велики или малы сколы краски, которые вам нужно отремонтировать?
  • Насколько они глубоки?
  • Можете ли вы получить точное совпадение цвета с краской вашего автомобиля?
  • Сквозь краску видна ржавчина?

Ваши ответы на эти вопросы определят уровень навыков, необходимых для восстановления сколов краски до их прежнего состояния, и уровень вашей уверенности в своих силах выполнить эту работу. Опять же, мы рекомендуем поручить ремонт профессионалам, независимо от того, мелкий это ремонт или крупный.

Стоимость ремонта сколов автомобильной краски : почему вы должны доверить это профессионалам

Квалифицированный автомастерская быстро и профессионально устранит сколы краски. Это включает в себя осмотр вашего автомобиля, чтобы обнаружить любые основные повреждения металла. Профессиональный кузовной цех также обеспечит идеальное соответствие цвета. Современные автомобили бывают разных цветов, и отремонтированный скол краски, немного отличающийся от оттенка цвета, может выделяться, как больной палец.Многие из современных автомастерских, в том числе Fix Auto, используют сложные технологии для обеспечения идеального совпадения цветов при нанесении новой краски.

Вот то, что скрепляет сделку для многих автовладельцев: профессионалы, ремонтирующие ваши сколы краски, часто являются лучшим путем — это быстрее и проще. Если это сделают профессионалы, это предотвратит дальнейшее повреждение автомобиля, сэкономив ваше время и деньги в долгосрочной перспективе. Новая краска будет идеально сочетаться со старой, и вы не сможете сказать, что это был скол краски, который нужно было исправить.

Предотвращение сколов краски на автомобилях

Если вы позаботитесь о ремонте сколов краски, пока они еще маленькие, это не будет стоить больших денег. Тем не менее, лучшее решение состоит в том, чтобы предотвратить их появление в первую очередь. Невозможно предотвратить все сколы краски и царапины. Но вы можете предотвратить многие из них, выполнив следующие действия:

Мойте машину правильно и часто. Используйте мягкое мыло и мягкие губки, чтобы удалить грязь, масло, жир и вредные химические вещества, которые могут разъедать краску вашего автомобиля.Держите губку влажной во время чистки, так как сухая губка может оставить «микро» царапины, которые могут вырасти в более крупные. Тщательно высушите автомобиль замшей после мойки.

Припаркуйте свой автомобиль в гараже или другом крытом помещении. Если крытая парковка недоступна, используйте автомобильное покрытие. Никогда не паркуйтесь под деревьями, с которых на автомобиль могут упасть грубые предметы, такие как сосновые шишки или липкие материалы.

Натирайте машину воском один раз в месяц. Свежий слой воска — лучший друг вашей автомобильной краски. Для максимальной защиты краски и ржавчины ничто не сравнится с нанесением герметика на ваш автомобиль.Когда это делает профессионал, тем лучше.

Не позволяйте мелким сколам краски испортить внешний вид и структурную целостность вашего автомобиля. Когда они поднимают свои уродливые головы, отдайте свой автомобиль профессионалам в Fix Auto – до того, как сколы краски выйдут из-под контроля!

Эта запись в блоге была предоставлена ​​​​Fix Auto Daly City, ведущим отраслевым экспертом и мастерской по ремонту после столкновений, обслуживающей район Дейли-Сити.

Удаление ржавчины с классических автомобилей: Как удалить пятна ржавчины с классических автомобилей – Rust Bullet Продукты для предотвращения ржавчины | Краска для бетона

Ржавчина — общий враг любой техники.Классические автомобили, которые существуют десятилетиями, как правило, ржавеют намного быстрее, чем новые автомобили, поэтому требуют большего обслуживания. Если вы планируете преобразить свой класс или сохранить классический автомобиль, это руководство поможет вам изучить основы удаления ржавчины с классического автомобиля и способы предотвращения распространения пятен ржавчины. Ключом к остановке ржавчины является своевременное решение проблемы. Если коричневатые пятна не будут удалены вовремя, они могут досрочно сдать ваш автомобиль на свалку. Так что пристегнитесь и приступим к делу.

Как появляется ржавчина на классических автомобилях?

С научной точки зрения, ржавление — это химический процесс поверхностных молекул, реагирующих с кислородом воздуха и образующих новые молекулы, называемые Fe2O3, которые известны как «оксиды железа». Ржавление — естественный процесс для автомобилей: если вы оставите железную крышку автомобиля на произвол стихии, она в конечном итоге превратится в оксид железа.

Классические автомобили, которые производились в 50-х, 60-х и 70-х годах, были более некачественными, и многие из них начали проявлять признаки ржавчины, как только они сошли с конвейера.Если не лечить, основная листовая панель может полностью заржаветь за считанные годы. Легче устранить ржавчину, когда вы заметите появление первых нескольких признаков, чем переделывать всю машину.

Есть несколько вещей, которые ускоряют процесс ржавчины. В то время как ржавление — это химическая реакция, которая происходит естественным образом, когда кислород встречается с молекулами металла; если автомобиль подвергается воздействию зимних температур и соленой воды, процесс ржавчины может ускориться. К счастью, несмотря на то, что ржавление — это химический процесс, существуют химические продукты, способные обратить ржавчину вспять.У нас есть много решений для защиты от ржавчины, доступных в Rust Bullet LLC — попробуйте их.

Признаки ржавчины на классическом автомобиле

Обычно первые признаки ржавчины появляются, когда вы видите пузырек краски внизу двери, небольшое коричневое пятно на крыле и т. д. — эти маленькие признаки дадут вам индикатор того, что молекулы начали работать. Даже новые автомобили могут быть отправлены на свалку из-за ржавчины, однако проблема легко поддается лечению, и вы можете решить ее с помощью решений DYI в домашних условиях.

Несмотря на новые достижения в науке, которые позволяют нам создавать более стойкие к ржавчине покрытия для автомобилей, железо всегда является нестабильным химическим веществом, что означает, что оно поддается воздействию элементов. Если вам нравится работать с автомобилем, и вы хотите удалить ржавчину, продолжайте читать, чтобы узнать, как остановить распространение ржавчины на кузове автомобиля.

Время, необходимое для устранения ржавчины

  • Небольшие пятна ржавчины можно устранить самостоятельно всего за 15–30 минут.
  • Для серьезной переделки и сильного ржавления классических автомобилей может потребоваться до 10 часов.

Нужны ли вам навыки?

Да, устранение ржавчины требует средних навыков. Ремонтные работы потребуют базовых знаний о применении антикоррозийных средств. В Rust Bullet мы предоставляем рекомендации по применению наших антикоррозионных средств для автомобилей, и вы можете починить свой автомобиль самостоятельно.

Подготовка автомобиля к удалению ржавчины

Лучший способ подготовиться к проблеме ржавчины — вообще избегать ее. Есть способы предотвратить накопление ржавчины в автомобиле, например, избегать воздействия влаги и держать автомобиль в теплом месте.Если ваш автомобиль припаркован в теплом месте, вероятность появления ржавчины значительно снижается. Вот почему проблема ржавчины чаще встречается в холодных условиях, когда автомобили подвергаются воздействию молекул холодного воздуха.

Есть и другие вещи, которые вы можете сделать, чтобы предотвратить разрушение вашего классического автомобиля. Помимо удаления влаги и парковки в сухом/теплом месте, вы также должны регулярно мыть автомобиль, чтобы удалить нежелательные материалы, такие как копоть, соль и грязь (которые в конечном итоге ускоряют коррозию).Кроме того, рассмотрите возможность проверки дренажных отверстий в нижней части дверей, чтобы убедиться, что дождевая вода вытекает наружу. Вы можете использовать простой очиститель для труб, чтобы удалить их.

Как решить проблему поверхностной ржавчины

Наиболее распространенной проблемой новых автомобилей является поверхностная ржавчина. Обычно поверхностная ржавчина является результатом разрушения краски. Хотя это не структурная проблема, требуемое крепление зависит от толщины металлического листа и сплава. Если на классическом автомобиле есть остатки краски, их будет легче исправить.

Решение : Ремонт любого классического автомобиля может занять несколько часов. Вам понадобится наждачная бумага, чтобы начать прорезать краску или ржавчину, пока не обнаружите блестящий металл. После этого вы можете нанести краску Rust Bullet, чтобы закончить ремонт. Не требует грунтовки или финишного покрытия.

Как решить проблему повреждения накипи

Главной проблемой классических автомобилей является удаление накопившейся поверхностной ржавчины. Если вы не исправили ржавчину, когда она начала скапливаться и распространяться по всей поверхности, то получится большой пузырь.Молекулы ржавчины имеют тенденцию становиться намного больше, чем молекулы чистого железа или стали. Через некоторое время ржавчина распространяется и обнажает свежий металл, который начинает разъедать. В конце концов, ржавчина проникает в эту свежую поверхность и вызывает повреждение, называемое «накипью».

Решение : Единственный способ удалить накипь — использовать проволочную щетку, чтобы пройтись по ржавчине, удаляя все шероховатости шлифовальным кругом. Вам также понадобится наждачная бумага, чтобы получить гладкую поверхность. Наконец, вы можете закончить ремонт, нанеся как минимум два слоя краски.

Как решать отверстия/проникновения

В некоторых местах ржавчина может стать настолько сильной, что у вас появится проплавление, и металла не останется. Это большая проблема с классическими автомобилями, которые десятилетиями не ремонтировались.

Решение . Здесь вы можете либо полностью заменить поврежденные детали (что может дорого обойтись), либо нанять сварщика, чтобы соединить эти панели вместе. Если вы не устраните проникновение, это может серьезно повлиять на целостность автомобиля при столкновении.

Альтернатива: используйте ингибиторы ржавчины

Если вы столкнулись с серьезными проблемами, связанными со ржавчиной, и хотите избавиться от нее как можно скорее, наши решения в Rust Bullet LLC помогут вам предотвратить распространение ржавчины всего за 30 минут. Взгляните на наш каталог, чтобы узнать, что мы можем сделать для вашего классического автомобиля.

Покраска ржавчины? 6 советов, которые нужно знать, прежде чем закрашивать ржавчину

Фото: istockphoto.com

Элегантный и прочный металл украшает мебель и предметы декора в доме и за его пределами, от скамеек у входа до стульев в патио и столбов забора.Но у прочного материала есть ахиллесова пята: ржавчина. Любой металл из железа или сплавов, содержащих железо, например сталь, будет ржаветь при достаточном воздействии кислорода и влаги. Краска предлагает один из способов спасти эти ржавые детали от свалки и восстановить их внешний вид, придав им яркий цвет. Но покраску ржавчины не следует начинать без предварительного понимания масштабов, преимуществ и ограничений проекта. Прочтите о них ниже, прежде чем отправиться спасать свои ржавые вещи с помощью краски.

При покраске ржавого металла ключевую роль играет правильная подготовка.

1. Придерживайтесь окраски металлов со строго поверхностной ржавчиной.

Окрашивание ржавого металла не только возможно, но и дает прекрасные результаты, если ржавчина не выходит за пределы поверхности металла. Если ржавчина частично или полностью въелась в металл (т.е. в изделии видны ямки или отверстия) или деталь структурно ослабла до такой степени, что ее можно согнуть руками, то краска не остановит коррозию и неизбежное выкрашивание детали. металл.Заполнение ям наполнителем для кузова (например, Bondo, доступным на Amazon) будет лучшим вариантом для его восстановления, иначе вам придется полностью заменить металлическую деталь.

2. Вы столкнетесь с вздутиями и отслоением краски, если сначала не удалите отслаивающуюся ржавчину.

Грунтовка может помочь краске прилипнуть к ржавому металлическому предмету, но сначала необходимо удалить с поверхности как можно больше рыхлой ржавчины. В противном случае металл будет продолжать сбрасывать рыхлую ржавчину, выталкивая высохший слой краски вверх, пока он не покроется пузырями или не отслоится.

Чтобы избежать этого, отсоедините все крепежные детали (шурупы, гвозди и т. д.) от металлической поверхности, затем проведите по ней металлической щеткой или наждачной бумагой, чтобы соскоблить как можно больше ржавчины. Затем, когда ржавчина перестанет отслаиваться, удалите песок, грязь и жир. Все, что требуется, — это пройтись мягкой тканью, смоченной самодельным обезжиривающим раствором — четыре чайные ложки жидкого средства для мытья посуды, смешанные в одном галлоне теплой воды — с последующим «полосканием» с помощью смоченной в воде тряпки. Прежде чем снимать грунтовку, дайте металлу полностью высохнуть на воздухе.

3. Вам потребуется нанести грунтовку, чтобы повысить адгезию краски и предотвратить обесцвечивание. Фото: istockphoto.com

После того, как рыхлая ржавчина исчезнет, ​​ваш металл может иметь либо обширную поверхностную ржавчину, либо ржавчину практически не иметь. Хорошие новости: вы можете прикрыться! Но краска сама по себе не так хорошо прилипает к ржавчине, даже к слабой ржавчине, и когда она прилипает, пятна ржавчины могут просочиться сквозь слой краски и обесцветить ее. Грунтовка, специфичная для вашего количества ржавчины, поможет улучшить адгезию.

  • Если закрашивать обширную ржавчину, загрунтуйте ее грунтовкой для металла от внутренней и наружной ржавчины на водной или масляной основе (доступна по цене от 4 до 17 долларов за 10–13 унций в аэрозольных баллончиках или стандартных банках от таких брендов, как Rust-Oleum и Гемплера через The Home Depot и Amazon соответственно).Это покрытие химически преобразует ржавчину в плоскую, обычно черную, не подверженную ржавчине поверхность, готовую к покраске.
  • При окраске слегка ржавого или оголенного металла (т. е. ржавчины не осталось после обработки проволочной щеткой) нанесите грунтовку для металла на водной или масляной основе, предотвращающую ржавчину для внутренних и наружных работ (доступно по цене от 4 до 8 долларов США за 12–15 унций в аэрозольных или стандартных банках от таких брендов, как Rust-Oleum через The Home Depot). Грунтовка проникнет в ржавчину и свяжется с основным металлом.

    Вы хотите нанести грунтовку как можно скорее после обработки проволочной щеткой и очистки, так как в противном случае металл продолжит ржаветь под воздействием кислорода. Нанесите от одного до трех слоев соответствующей грунтовки на металлическую поверхность, давая каждому слою высохнуть на ощупь, прежде чем наносить следующий, затем полностью высушите последний слой в течение рекомендуемого времени.

4. С помощью красок для металла, имеющихся в продаже, можно добиться различных эффектов.

Загрунтованная металлическая деталь может быть покрыта металлической краской на водной или масляной основе (доступна по цене от 4 до 9 долларов за 12 унций в виде спрея или стандартных баллончиков от таких брендов, как Rust-Oleum через The Home Depot) в широком спектре цвета.Неметаллические цвета, такие как темно-зеленый, с однотонным или матовым блеском, можно использовать, чтобы придать металлу естественный вид, в то время как цвета металлик, такие как серый с глянцевым блеском, можно использовать для придания блестящему современному виду металла. .

Совет профессионала : постарайтесь нанести один или несколько слоев краски любого цвета и степени блеска, которые вы выберете, дав каждому слою высохнуть в соответствии с инструкциями по краске, прежде чем наносить следующий.

Фото: istockphoto.com

5. Вы можете сэкономить много денег, покрасив ржавые металлические детали, а не заменяя их.

Покраска ржавых металлических предметов вместо их замены — выигрыш для вашего кошелька. Сложите стоимость баллончика с краской для преобразования ржавчины на 12 унций и баллончика с металлической краской на 12 унций, каждый из которых покрывает около 15 квадратных футов, и вы обнаружите, что покраска ржавой поверхности небольшого металлического предмета, такого как конец стола обойдется вам всего в 8 долларов. По сравнению с затратами на утилизацию предмета и покупку его нового (которая может начинаться с 25 долларов за простой металлический торцевой стол), вы рассчитываете сэкономить не менее 17 долларов только на небольшом проекте.Экономия возрастает еще больше при покраске крупных или декоративных металлических изделий.

6. Вам следует избегать масляных покрытий на оцинкованном металле.

Защитное покрытие вокруг оцинкованного металла (обычно изготовленного из цинка) может подвергнуться коррозии под воздействием сильного дождя или случайного попадания сильного бытового химиката, такого как соляная кислота. При длительном воздействии атмосферы на металлической детали может образоваться белая ржавчина. Хотя вам по-прежнему следует соскребать рыхлую ржавчину и очищать металл, как рекомендовано выше для других металлов, вы должны наносить только латексную грунтовку для всех поверхностей или универсальную грунтовку для сцепления (от 5 до 13 долларов за 12 унций от таких брендов, как Rust-Oleum через Lowe’s) и латексная краска для внутренних и наружных работ (от 11 до 13 долларов за 12 унций от таких брендов, как Krylon через Walmart) до оцинкованного металла.Реакция цинка со связующими в грунтовках и красках на масляной основе приведет только к отслаиванию краски.

Фото: istockphoto.com

Часто задаваемые вопросы о покраске по ржавчине

Как вы обрабатываете ржавчину перед покраской?

Перед нанесением новой краски необходимо удалить все отслаивающиеся и отслаивающиеся частицы ржавчины с помощью прочной металлической щетки. Затем обязательно нанесите грунтовку для металла, преобразовывающую ржавчину.

Какая краска лучше всего подходит для ржавого металла?

На выбор предлагается несколько вариантов окраски для металла.Прочтите эту статью, чтобы получить советы по масляным, латексным и аэрозольным краскам, которые лучше всего подходят для ржавого металла.

Закрашивание ржавчины замедлит ее?

Да, если правильно подготовить ржавую металлическую поверхность с помощью приведенных выше советов перед покраской, это замедлит ржавчину и дополнительно защитит металлическую поверхность.

Как устранить незначительную ржавчину на кромке крыла

Эта глава посвящена реальному ремонту. В частности, в нем подробно рассказывается об удалении и замене ржавого металла в области нижней кромки колесной арки в переднем правом крыле Jeep Comanche 1986 года.Этот тип ремонта называется секционированием и является частой задачей в реальных проектах по изготовлению металлических кузовов.

 


Этот технический совет взят из полной книги АВТОМОБИЛЬНЫЙ КУЗОВ И РЕМОНТ РЖАВЧИНЫ. Подробное руководство по этому вопросу можно найти по этой ссылке:
.
УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ ЗДЕСЬ

 

ПОДЕЛИТЕСЬ ЭТОЙ СТАТЬЕЙ:  Пожалуйста, не стесняйтесь поделиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/bodywork/automotive-bodywork-how-to-repair-minor-rust-to-a-fender-edge/


 

Причина повреждения ржавчиной? Пластиковая отделка, покрывавшая его, улавливала воду, соль и грязь, удерживая их на металлическом листе над ним. В результате металлическая поверхность крыла подверглась коррозии, изъязвлениям и местам проржавела насквозь.

 

Первым шагом в любой работе по устранению ржавчины является определение степени повреждения.Выщипывание и проволочная щетка — хорошие способы отделить прочный металл от слабого металла.

Хотя замена крыла может быть экономически предпочтительной альтернативой ремонту этой панели, этот демонстрационный проект показывает, что можно сделать для устранения такого рода повреждений и как это сделать. Другая альтернатива, найти бывшее в употреблении крыло, которое прочно в этой области, и пересадить металл из него, также может быть привлекательным подходом. Однако найти такое крыло, вероятно, будет сложно.Конфигурация отделки, которая вызвала это повреждение, вызвала бы его на идентичных крыльях в большинстве климатических условий. Всегда есть несколько допустимых подходов к любому ремонту листового металла. Используемый здесь подход является одним из них.

 

Подход

Два аспекта этой работы необычны: Традиционные методы резки и отделки металла применяются к довольно современной панели. Эти методы обычно используются для панелей в старых автомобилях, потому что эти панели толще и мягче (содержат меньше углерода), чем в случае этого крыла Jeep 1986 года.

 

Чистка вручную или силовым проводом вблизи видимой ржавчины освободила отслаивающуюся краску, обнажив дополнительные слабые места, скрывающиеся под отделкой. Это важные знания, которые необходимо иметь перед тем, как приступить к ремонту.

Но поскольку эта панель будет оснащена модифицированной отделкой, которая не будет полностью закрывать отремонтированный участок, этот участок должен иметь полностью законченный вид, который не был частью его первоначальной конфигурации. Вот почему для его восстановления были выбраны более старые и более трудоемкие методы.Многие люди считают, что эти старые методы металлообработки не могут быть успешно применены к современному листовому металлу, потому что он слишком тонкий и слишком твердый. Это частично верно. Современные тонкие панели кузова не так легко свариваются или подпиливаются, как панели из стали, которые использовались до 1970-х годов. Старые методы работы с листовым металлом могут быть применены к современным панелям, но только с большим умением, временем, терпением и часто с несколько скомпрометированными результатами. Используемый здесь подход к этой работе требует навыков от среднего до продвинутого уровня.

 

Первый шаг: оценка

Беглый осмотр этого крыла показал, что в этом месте есть подозрения на структурные повреждения ржавчиной. Выдергивание его чертилкой и ручная чистка щеткой из углеродистой стали показали, что металл в этой области можно легко проколоть. Такое же прощупывание других участков металла не прошло.

Легкая абразивоструйная обработка слабого участка и других подозрительных участков показала истинный масштаб повреждений.Затем последовали дополнительные зондирования и чистки.

 

Мягкая абразивно-струйная обработка проделала отверстия в самых непрочных местах металла. Эта процедура также началась с очистки металла в зоне ремонта для последующих этапов, таких как сварка, лужение и заливка.

 

Зная вероятную степень повреждения этой части крыла, следующим шагом было отметить ее, чтобы можно было сформулировать стратегию ремонта и следовать ей. Отмеченная область представляет формы и размеры изготавливаемых частей заплаты.

 

После того, как область ремонта была слегка взорвана, некоторые дополнительные ковыряния и ручная проволочная щетка выявили видимую степень повреждения ржавчиной.

 

На этой фотографии показаны границы металла, который необходимо вырезать из панели и заменить новым металлом. Обратите внимание на вертикальные индексы: они использовались позже, чтобы выровнять новый, изготовленный металл с остальной частью крыла.

Когда был определен полный размер металла, подлежащего удалению в этой области, он был помечен для удаления.Всегда рекомендуется удалять металл за пределами фактической подозрительной области, чтобы обеспечить наличие прочной стали, к которой можно приварить новый металл.

В начале любого проекта по резке, когда новый металл будет изготовлен для замены старого металла, всегда полезно запустить систему индексации, которая поможет вам точно расположить новый металл. В этом случае на крыло наносили мелом простые индексы для последующего переноса на шаблоны и на новый металл.

 

Удаление плохого металла

Существует множество способов удаления металла с панелей.Среди них популярны: ручные и электрические пилы, вырубные ножницы, воздушные или электрические ножницы, шлифовальные круги, плазменно-дуговая резка. Различные методы имеют разные преимущества и недостатки в различных ситуациях. Цель этого вида резки состоит в том, чтобы нанести как можно меньший побочный ущерб и создать как можно меньше искажений, насколько это практически возможно.

Для этого проекта был выбран очень прямолинейный подход. Вход в крыло был выточен в крыле с помощью режущего диска глушителя с пневматическим приводом. Затем в разрез вставлялось маленькое полотно сабельной пилы и перемещалось по линии разреза.Это было сделано с обоих концов линии разреза.

Небольшие пневматические сабельные пилы удобны для такого рода работ. Они недороги, очень маневренны и достаточно быстро режут. В этом случае вся операция по снятию заняла менее 10 минут, что привело к чистому разделению без физического повреждения отбойника

.
Шаг 1:

Первый разрез панели был сделан 3-дюймовым резаком для глушителя с пневматическим приводом. Это позволило ввести следующий инструмент, небольшую поршневую пилу по металлу с пневматическим приводом, которая использовалась для вырезания больного металла из панели.

 
 

Шаг 2:

Эта пила режет медленнее, чем шлифовальная машина, но ее легче контролировать и точно направлять. Он режет чисто и без вредного накопления тепла, что делает его идеальным для этой работы.

Шаг 3:

Сабельная пила может делать повороты, которые не может делать шлифовальный круг, но это вызывает некоторую вибрацию и дрожание панели. В то время как одна рука используется для направления пилы по нанесенной мелом линии разреза, другая стабилизирует один из краев панели.

Шаг 4:

С панели удален больной металл. Вырезанный материал находился в области крыла с высоким напряжением, которая включала сложные изгибы и укрепляющие складки, чтобы справиться с этим напряжением. Хороший ремонт должен быть конструктивно прочным.

 
 

 

Планирование и моделирование ремонта

После удаления плохого металла был сделан эскиз детали, необходимой для его замены. Мы решили сделать новую деталь из двух отдельных частей и соединить их вместе, после того как каждая из них была прихвачена к крылу.Этот подход был выбран главным образом потому, что каждая отдельная деталь могла быть точно и легко изготовлена ​​с помощью термоусадочной машины для металлических кромок, инструмента, который был доступен для этой работы. Изготовление заплаты из цельного куска металла было бы более сложной задачей и не давало бы особых структурных или косметических преимуществ, кроме некоторых прав хвастовства.

Хорошее моделирование является важным шагом в работе с секциями. Это позволяет слесарю измерять и подтверждать формы и/или размеры новых деталей по сравнению с теми, которые они заменяют.Существует множество способов моделирования любой поверхности. Самое простое часто бывает самым полезным. В данном случае неизолированный медный электрический провод использовался для моделирования формы вертикального края кранца. Более плавный изгиб его горизонтальной (колесной арки) кромки был перенесен на кусок изолированного медного провода. Формирование неизолированного провода для моделирования к вертикальному краю крыла было легко выполнено путем сгибания вручную острогубцами. Неизолированный провод лучше всего подходит для точного захвата мелких деталей.Изолированный провод естественным образом изгибается в длинные изгибы. Последний использовался для захвата постепенного изгиба горизонтальной арки крыла в области разреза. Боковые индексные метки на крыле были перенесены на него для последующего использования.

Шаг 1:

Поминутное планирование процесса ремонта — один из ключей к снижению вероятности неприятных сюрпризов. Набросок того, как будет выглядеть ремонтная заплата, — хороший первый шаг.

 
 
 
 

Шаг 2:

Когда плохой металл удаляется с панели, очень важно иметь какой-либо шаблон или шаблон для записи его формы и контуров, чтобы можно было точно сформировать новый металл для его замены.Этот кусок электрического провода 14-го калибра легко формуется и хорошо сохраняет свою форму.

 

Шаг 3:

Проволоку формуют, проверяют и меняют форму до тех пор, пока она не будет идеально подходить к краю панели. Поскольку удаленный металл был слишком деформирован для использования в качестве шаблона, была смоделирована прилегающая область. Это сработало, потому что моделируемая функция является последовательной и непрерывной.

 

Шаг 4:

Продольная модель была изготовлена ​​из другого куска электрического провода 14-го калибра, на этот раз с изоляцией.Этот провод маркируется индексацией от крыла, что в дальнейшем поможет точно подогнать заплатку панели.

 

 

Резка и формирование металлических заплат

Инструмент, выбранный для выполнения основной части формовочных работ, термоусадочная кромка, является одним из самых полезных и универсальных инструментов в арсенале слесаря. Он просто и легко усаживает металл на краю детали, уплотняя его сбоку между двумя комплектами губок. В этом случае плоский кусок кузовной стали 23-го калибра был обрезан до грубых размеров на ножницах и сформован примерно под прямым углом в небольшом тормозе для листового металла.В этот момент его формат напоминал небольшой кусок очень легкого углового железа.

Когда металл вдоль одной кромки детали был уплотнен в термоусадочной машине, корпус детали начал искривляться. Эта кривизна постоянно контролировалась и сверялась с шаблоном изолированного провода, пока она не стала очень близкой к форме шаблона. Затем он был проиндексирован по меткам на крыле и сверен с отверстием в крыле, в которое он позже будет вварен. После некоторой тонкой настройки термоусадкой была достигнута очень хорошая подгонка.

С помощью соответствующих меток новая деталь была помещена в отверстие крыла и отмечена приблизительная длина отрезка. Была оставлена ​​небольшая дополнительная длина для окончательной подгонки, и деталь была вырезана авиационными ножницами. Незначительную деформацию от сдвига удаляли легким постукиванием торцов детали молотком по наковальне. Затем деталь была отшлифована до окончательной посадки с помощью электрической дисковой шлифовальной машины 4 1/2 дюймов.

Шаг 1:

Этот инструмент, термоусадочная машина для металлических кромок, идеально подходит для формирования длинной кромки, необходимой для ремонта.Поскольку поверхность между губками инструмента сжимается в поперечном направлении, деталь изгибается, чтобы приспособиться к усохшей области, создавая именно такой изгиб, который необходим для этой ремонтной детали.

Шаг 2:

По мере формирования новой кромки ее неоднократно проверяли по проволочному шаблону и соответствующим образом модифицировали. Хотя этот термоусадочный станок оснащен ножным управлением, использование ручного рычага дает оператору лучший контроль.

 

Шаг 3:

По мере того, как ремонтная деталь приближалась к форме шаблона, ее окончательная форма сверялась с областью выреза, и индексация была завершена.Его нельзя было полностью и точно индексировать, пока он не приблизился к своей окончательной форме.

Шаг 4:

Последняя проверка ремонтной детали на месте выреза показала необходимость немного большей кривизны длинной части ремонтной детали. Это применялось.

 
 

Шаг 5:

Когда ремонтная деталь идеально подходит по контуру зоны выреза, она маркируется для продольной заделки. Указательные метки очень помогли точно расположить его в металле крыла.

Шаг 6:

Простые ножницы для самолетов отрезают достаточно точно, чтобы обрезать длинную ремонтную деталь близко к ее окончательному размеру длины. Окончательную длину регулировали шлифовкой. На этом этапе было важно оставить немного дополнительной длины, чтобы обеспечить точную окончательную подгонку.

 

Шаг 7:

Операция резки немного деформировала торцевые кромки длинной ремонтной детали. Их легко выпрямить, осторожно постукивая по наковальне молотком с низкой короной.

 

 
 

Шаг 8:

Для окончательной продольной обрезки этой детали использовалась небольшая дисковая шлифовальная машина. Поскольку металл расширяется при температурах сварки, очень важно обрезать ремонтные детали, чтобы обеспечить компенсационные зазоры между толщиной десяти цента и никеля, чтобы предотвратить их расширение, вызывающее и фиксирующее необратимые деформации панели.

 
 

Шаг 9:

Окончательная подгонка этой детали проверена и одобрена.При таком ремонте время, потраченное на качественную подгонку, многократно окупится за счет времени, которое не нужно будет тратить на исправление множества проблем.

Шаг 10:

Кусок накладного металла, отрезанный по приблизительным размерам, был проверен на соответствие пространству, которое он будет занимать между панелью и длинной ремонтной накладкой. Обратите внимание на линию на короткой заплатке, обозначающую расположение центральной складки.

Шаг 11:

Центральная складка короткой ремонтной детали была сформирована при помощи пальцевого тормоза.Угол изгиба точно повторяет изгиб фланца крыла, к которому он будет крепиться.

 
 
 

Шаг 12:

Шаблон из медной проволоки, изготовленный по форме кромки крыла, был затем использован для проверки изгиба ремонтной детали. Повторная проверка и изгибание выполнялись до тех пор, пока совпадение не было идеальным.

 

Шаг 13:

После того, как заплата была согнута под правильным углом, она теперь была приблизительно пронумерована относительно длинной заплатки и предварительно промаркирована для окончательных размеров.Эти размеры не могли быть подтверждены, пока деталь не приблизилась к своему правильному окончательному контуру.

Шаг 14:

И снова наш старый друг, термоусадочная машина, оказалась идеальным инструментом для формирования контуров, необходимых для этой детали. Видимая отметка рядом с краем заплатки примерно указывает, где она будет вырезана, но она может измениться по мере ее формирования.

 
 
 

Шаг 15:

Аккуратное использование термоусадки позволяет получить накладную деталь, размеры которой очень близки к требуемым.Здесь он размечается для установки между крылом и длинной ремонтной деталью.

 
 
 
 

Шаг 16:

Затем отмеченные линии были соединены от руки. Это был предварительный вырез для окончательной заплаты, но на каждом краю был оставлен лишний металл для окончательной подгонки.






Когда длинная заплата, которая будет формировать край крыла, была завершена, внимание было обращено на формирование короткой заплаты, которая заменит металл, вырезанный из плоской части крыла.После определения приблизительных размеров этой детали кусок металла корпуса, который был немного больше, чем фактическая площадь, которую нужно сформировать, был отрезан от заготовки и проверен на соответствие отверстию, в которое он вошел бы. На изделии была проведена линия, показывающая, где его нужно согнуть.

Затем он был согнут в пальчиковом тормозе под углом, обозначенным шаблоном из медной проволоки, и отмечен на его краях для грубой установки на место между металлом крыла и изготовленной длинной кромкой.

Опять же, для формирования правильной дуги использовался термоусадочный станок. Некоторая точная корректировка кривизны его поверхности была сделана путем легкого удара молотком с высокой головкой по основе из гофрированного картона. Затем деталь помещали под отверстие в крыле, в которое она должна была вставляться, и помечали для окончательной обрезки.

 

Окончательный фитинг

Большой проблемой при окончательной подгонке является подгонка деталей без чрезмерных зазоров, но не настолько плотно, чтобы тепло, выделяющееся при их сварке, вызывало их заедание и деформацию самих себя и прилегающего металла.Длинная деталь в этом изготовлении не представляла особых проблем при подгонке. Тем не менее, короткий кусок потенциально мог деформировать соседние детали при воздействии на него сварочного тепла.

 

Окончательная обрезка и подгонка выполнены шлифовкой. Здесь внутренний край этой заплатки, тот, который будет сопрягаться с краем металла крыла, имеет прорези, чтобы можно было согнуть этот край до правильного контура и положения.

 

Короткие металлические выступы были согнуты с помощью небольшой пары плоскогубцев.Обратите внимание, что это ребро формируется в трех измерениях. Вырезанные в нем пазы допускают расширение, возникающее при сварке, без чрезмерной деформации.

 

Фактическая окончательная установка короткой ремонтной детали не могла быть завершена до тех пор, пока длинная деталь не была приварена на место прихваточным швом. Этот фитинг показан здесь после того, как на одном конце короткой заплатки был сделан один прихваточный шов, чтобы удерживать ее на месте.

Чтобы избежать этого, край куска, который упирался в край длинного куска, был отшлифован, чтобы придать ему рельеф.Это давало возможность металлу расширяться под воздействием тепла сварки, не вызывая повреждений. Рельефы были согнуты по отдельности, чтобы создать прямую кромку свариваемой детали. По мере сварки рельефы приваривались и закрывались.

 

Рекомендации по сварке

Выбор метода сварки и оборудования для соединения вновь изготовленных деталей друг с другом и с панелью был довольно очевиден. Первое решение состояло в том, чтобы сделать стыковые соединения (стыки встык), где подгонка включала стыковку краев.Единственным другим вариантом было бы соединение внахлестку, когда один край перекрывает другой. Эти соединения легче выполнять и сваривать, потому что они требуют меньшей точности подгонки и выдерживают большее количество тепла без прогорания. Однако их трудно выровнять, и они могут сильно пострадать от коррозии. Соединение между двумя изготовленными деталями представляет собой соединение под прямым углом, а не соединение встык, и оно было сварено в конфигурации с прямым углом.

Для сварки стыковых и угловых соединений доступны только три практических метода сварки: кислородно-ацетиленовая горелка, TIG и MIG.Как описано в главе 8, сварка MIG (металл в среде инертного газа) технически называется GMAW (дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа). Сварка TIG (сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа) более правильно называется GTAW (дуговая сварка вольфрамовым электродом).

 

Обычно невозможно выполнить пробные сварные швы из фактических материалов панелей кузова, которые вы будете сваривать, но вы можете сделать их из материалов одинаковой толщины. Показанные здесь сварные швы выполнены из листового металла 23-го калибра той же толщины, что и в ремонтном крыле.

 

Критическая нижняя сторона практического сварного шва полностью проникает в металл.Цель состоит в том, чтобы добиться такого проникновения без избыточного тепла, которое прожигает или деформирует панель и заплаты. Практические сварные швы позволяют оптимизировать настройки сварщика и усовершенствовать технику.

 

Лучший тест на проплавление — разрезать сварной шов и посмотреть на его поперечное сечение. Здесь показан такой срез, вершины бусинок обращены друг к другу. Разрывы в порезах — это следы, оставленные ленточной пилой, которая разделяла куски.

Метод кислородно-ацетиленовой горелки был традиционным способом сварки панелей.В большинстве случаев применения в кузовах автомобилей он был заменен методами и оборудованием MIG в течение и после 1970-х годов. Сварка MIG требует меньше навыков и опыта, чем кислородно-ацетиленовая сварка, и обеспечивает такой же хороший сварной шов в листовом металле. Он также производит гораздо меньше искажающего локального тепла. Сварочное оборудование MIG стало очень недорогим за последние 20 лет.

Сварка TIG

существует со времен Второй мировой войны и используется для чрезвычайно тонкой обработки таких материалов, как листовой металл. Тем не менее, оборудование для сварки TIG по-прежнему довольно дорого, и навыки, необходимые для его использования, выходят за рамки того, что необходимо для хорошей работы с оборудованием для сварки MIG.В то время как сварка TIG может использоваться при очень низких температурах, с небольшим искажением, это также очень медленный метод сварки.

С учетом изложенных выше соображений для этой работы была выбрана сварка MIG. Перед выполнением фактических сварных швов было выполнено несколько контрольных сварных швов на образцах стали 23-го калибра, той же толщины, что и изготовленные накладные детали, и той же толщины, что и сталь в крыле. Результаты практической сварки были обнадеживающими.

 

Очистка, позиционирование, крепление и сварка

Место и рядом с местом крепления нового металла к панели теперь были отшлифованы диском, чтобы был доступен хороший, чистый металл для сварки.Очистка областей сварки обычно позволяет лучше увидеть, что происходит в областях, прилегающих к фактическим сварным швам, когда применяется сварочное тепло. Длинная заплата была закреплена на месте плоскогубцами, и была произведена окончательная визуальная проверка ее совмещения с краем крыла. Затем эта деталь была прихвачена прихваточным швом, повторно проверена на окончательное положение и приварена швом к крылу. Функция таймера стежка нашего сварщика использовалась для включения и выключения дуги на короткие интервалы во время сварки, так что валик фактически представлял собой накопление коротких сварочных импульсов.

Таймер нашего сварочного аппарата позволяет индивидуально устанавливать время включения и выключения дуги. Преимущество использования этого подхода заключается в том, что короткие прерывистые интервалы сварки уменьшают накопление тепла в металле. Это снижает вероятность прожога металла и помогает контролировать чрезмерную деформацию вблизи сварного шва.

Шаг 1:

Перед приваркой накладных деталей дисковая шлифовальная машина используется для удаления с зоны сварки большей части краски, загрязнений и следов коррозии.Следили за тем, чтобы шлифовальный диск не задел металлическую кромку.

 
 

Шаг 2:

Выполнена окончательная проверка поперечного выравнивания при подгонке длинной ремонтной детали к панели. После начала сварки трудно или невозможно внести какие-либо существенные корректировки в положение деталей.

 
 
 

Шаг 3:

Длинная ремонтная деталь была приварена прихваточным швом с помощью сварочной горелки MIG.Прихватки удерживали детали на месте, пока они соединялись в непрерывный сварной шов.

 
 

Шаг 4:

Здесь показано соединение прихваточных швов между длинной накладкой и крылом в непрерывный шов. Функция таймера стежка сварщика использовалась для включения и выключения импульсного сварочного тока между короткими сегментами сварки. Это несколько снижает накопление тепла и деформацию в областях вблизи сварного шва.

 

Шаг 5:

Итак, короткая ремонтная заплатка установлена ​​на место.Обратите внимание на зазор в панели между ним, крылом и длинной металлической накладкой. Магниты использовались, чтобы удерживать эту деталь на месте для прихватки.

 
 
 
 

Шаг 6:

В ходе сварки часто проверялось выравнивание панелей. Здесь небольшая регулировка выравнивания краев короткой заплатки и крыла выполняется легким постукиванием молотком.







Шаг 7:

После прихватки короткая ремонтная накладка была приварена на место между длинной накладкой и крылом.Возникла проблема: металл возле шва крыла оказался неожиданно слабым, и потребовалась повторная сварка для ремонта дыр. Это вызвало чрезмерную тепловую деформацию, в результате чего в металле крыла образовалась выпуклость.





Шаг 8:

Здесь показаны вваренные заплатки. Видны сварка и прилегающая выпуклость. С выпуклостью придется разбираться позже. Если бы ремонт был расширен на 1 1/2 дюйма дальше в металл крыла, где он был более прочным, проблем с избыточной сваркой и выпуклостью не возникло бы.

Шаг 9:

Это нижняя сторона сварного шва. Это некрасиво, но этого никогда не увидишь. Немного времени, потраченного на выравнивание области, улучшает ее внешний вид. Затем его необходимо защитить от коррозии.

 

После того, как длинная заплата была полностью прикреплена к панели, теперь можно было прикрепить короткую заплату к ней и к металлу крыла. После прихватки короткого куска на место один из его краев слегка постучали для окончательного выравнивания, и он был приварен на место швом.

К сожалению, ошибка оценки, сделанная в начале этого проекта, привела к просчету, который стал очевидным, когда короткая заплата была приварена на место. Металл внутренней части крыла, который крепится к короткой накладке, оказался слабее, чем предполагалось. В результате сварщик проделал в нем отверстия при креплении к металлу крыла. Человек, производивший сварку, несколько инстинктивно переварил область, чтобы заполнить отверстия, направив столько тепла в область сварки, что металл вздулся в заплате и прилегающем крыле.

 

 
 

Эта выпуклость была вызвана тепловым расширением участка, ограниченного ненагретым металлом, что сдерживало его дальнейшее боковое перемещение. Единственным местом, куда мог уйти перегретый металл, была выпуклость. Это произошло в том направлении, в котором металл уже сформировался, что привело к выпуклости. После того как все остыло, выпуклость осталась.

Эта ситуация типична для тех ошибок, которые иногда возникают в подобных проектах. Было бы лучше не совершать эту ошибку? Конечно, было бы.Следует ли обратить внимание на заламывание рук и проклятие провидения в этой ситуации? Конечно, нет. Ошибки случаются, и единственный продуктивный способ справиться с ними — решить проблемы, которые они приносят, и двигаться дальше, решив извлечь из них уроки и избежать их в будущем. В этом случае коррекция была относительно простой.

 

Шлифовка сварных швов и уменьшение выпуклости

Хотя нижняя сторона этого сварного шва не будет видна при использовании, это вопрос мастерства, чтобы придать ему аккуратный вид.Для крыльев, у которых нижняя сторона более заметна в этой области, обязателен более законченный внешний вид. Здесь вопрос заключается в выборе — как далеко вы хотите зайти в этой работе? Мы выбрали аккуратный, но не очень законченный внешний вид. Нашим приоритетом было оставить нижнюю часть зоны ремонта чистой и прочной для покрытия различными антикоррозионными средствами, такими как грунтовка для травления, эластичная краска и грунтовка. Было важно, чтобы участок оставался достаточно гладким, чтобы равномерно принять краску, и чтобы на нем не оставалось никаких элементов, которые могли бы улавливать воду и мусор, которые могли бы вызвать или способствовать коррозии.

Затем мы занялись исправлением выпуклости, образовавшейся в результате сварки в короткой заплате и металле крыла. Пара применений техники сжатия полностью решила проблему выпуклости.

Шаг 1:

Выравнивание было выполнено с помощью 4-дюймовой дисковой шлифовальной машины. Небольшие размеры и значительная скорость делают его идеальным для этой работы. Им легко маневрировать, и он достаточно мал, чтобы работать со сложными деталями, не стирая их случайно.

 
 

Шаг 2:

После шлифовки и других абразивных работ по зачистке нижняя сторона сварного шва готова к антикоррозионной обработке.Невидимые области, такие как эта, не требуют особой отделки и остаются прочнее, если их не выравнивать слишком сильно.

Шаг 3:

Чрезмерный нагрев в зоне сварки привел к вздутию металла заплаты и крыла. Эта область была доведена до вишнево-красного цвета с помощью кислородно-ацетиленовой горелки и забита молотком за две операции, которые уменьшили металл и уменьшили выпуклость.

 
 
 

Шаг 4:

В то время как металл в области выпуклости был еще горячим, его обрабатывали с помощью молотка, чтобы протолкнуть выпуклость дальше вниз и приподнять впалые области вокруг нее.Использовался молоток с низкой коронкой.

 
 
 

Шаг 5:

Последним этапом процесса усадки было охлаждение нагретой области влажной губкой. Это приводило к контролируемому усадочному действию. Точное знание того, когда и где применять тушение, требует некоторого опыта в этой процедуре.

 
 
 

Техника усадки в данном случае включала нагрев наиболее деформированной части выпуклости кислородно-ацетиленовой горелкой до температуры от тусклой до вишнево-красной.Нагретая таким образом площадь была чуть больше 1 дюйма в диаметре. Это вызвало дальнейшее локальное выпячивание. Затем факел был надежно убран, а нагретая выпуклая область была забита молотком без какой-либо поддержки. Это вызвало осадку, буквально уплотнение металла на небольшой площади, которая меняет поперечный размер на локально утолщенную область панели.

Вторая операция усадки проводилась при более низкой температуре (тускло-красный цвет) и на несколько большей площади. На этот раз забивание было выполнено вне тележки, а отскок тележки под крылом использовался для поднятия утонувшего металла вокруг выпуклости.

В этом случае металл в ранее вздутой области был закален влажной губкой, чтобы усилить и контролировать степень усадки. Участок проверяли линейкой.

Измерение показало, что выпуклость полностью устранена, и теперь область имеет правильную форму. Некоторое искажение металла ремонтной заплаты на кромке крыла теперь было устранено путем нагревания и постукивания по этой области, осторожно, без тележки.

Шаг 6:

Проверка с помощью поверочной линейки показала, что операция усадки прошла успешно и что металл в ранее вздутой области теперь находится в диапазоне, необходимом для получения хорошего конечного результата.

 

Шаг 7:

Небольшой изгиб в одной области внешних краев длинной ремонтной заплаты необходимо было уменьшить. Эта область была нагрета кислородно-ацетиленовой горелкой до тускло-красного цвета.

 

Шаг 8:

После нагрева изогнутая область была забита молотком вне тележки, чтобы осадить там металл. Это означает замену части его поперечного размера на толщину, что равносильно уплотнению или усадке его площади поверхности.

 
 
 

 

Заключительные шаги перед заполнением

Теперь сварные швы были выровнены по крылу путем шлифовки, дисковой шлифовки и напильника почти вровень с окружающим металлом. В борьбе за выравнивание сварных швов справедливо использовать любой инструмент или устройство, помогающие выполнить эту работу. В этом случае мы даже использовали напильник и шлифовальную машину.

После выравнивания сварных швов была проверена поверхность. Не было обнаружено ни низких, ни высоких точек, выходящих за рамки скромного заполнения и подачи.Несколько низких участков были слегка приподняты отбойным молотком, завершая металлическую отделку зоны ремонта.

Верхняя часть ремонтной зоны теперь полностью очищена и очищена до голого, здорового металла. Вся видимая коррозия была удалена. Эта операция была оставлена ​​до сих пор, потому что сварка имеет тенденцию к образованию окалины и мусора, которые необходимо удалить перед заполнением. Окончательная очистка после сварки – лучший подход, так как удаление всех следов загрязнения со всей площади перед сваркой было бы пустой тратой времени; это просто нужно было бы сделать снова.

Нейлоновый дисковый зачистной круг является особенно полезным инструментом для проникновения в тонкости поверхности металла и удаления с них слегка питтинговых загрязнений. После механической очистки место ремонта было протерто растворителем и высушено. Это повторялось до тех пор, пока тряпки не стали чистыми.

Шаг 1:

Затем к поверхностям в зоне ремонта были применены различные процедуры шлифовки и шлифования дисками, чтобы очистить, выровнять и подготовить их к следующему шагу: заполнению кузова свинцом.






Шаг 2:

Окончательное выравнивание некоторых сварных швов на некоторых участках потребовало различных подходов. Для некоторых из этих работ очень полезно использовать старомодный добрый напильник.

 
 

Шаг 3:

Высокоскоростная прямоугольная шлифовальная машина с пневматическим приводом была особенно полезна для выравнивания некоторых областей сварки, таких как показанная здесь.Этот инструмент режет быстро и точно, им легко управлять.

 
 

Шаг 4:

На этом этапе было важно очистить всю ремонтную зону для следующих шагов, лужения и свинца. Вращающиеся и ручные проволочные щетки, а также другие устройства ускорили эту работу, как и установленный на шлифовальном станке нейлоновый/карбидный круг, показанный здесь.

 
 
 

Шаг 5:

Перед тем, как перейти к следующему этапу (лужению), вся ремонтируемая область была протерта растворителем, выдута и высушена.Эта процедура удаляет с поверхности абразивные и химические остатки.

 
 
 
 

Лужение

Мы решили заполнить область ремонта свинцом кузова, чтобы исправить любые углубления и позволить нам отшлифовать поверхность точно по контуру, чтобы сделать область ремонта неотличимой от остальной части крыла. Первым делом нужно было залудить участок, который предстоит вести. Он был предварительно нагрет воздушно-ацетиленовой горелкой примерно до 300 градусов по Фаренгейту.Затем на него капали раствор для олова из пластикового контейнера. При этих температурах раствор для лужения химически очищает основной металл, подготавливая его к принятию и прилипанию к луженому припою. Когда раствор для лужения попал на металл панели, он зашипел на горячей поверхности, оставив коричневатую пленку. Это правильный внешний вид для применения этого продукта.

Шаг 1:

Состав для лужения капнул на нагретый горелкой металл в зоне ремонта. Тепло подавалось воздушно-ацетиленовой горелкой и поддерживалось примерно на уровне от 300 до 350 градусов по Фаренгейту.Воздушно-ацетиленовая горелка производит гораздо более мягкое тепло, чем кислородно-ацетиленовая горелка, ранее использовавшаяся для термоусадочных операций.

Шаг 2:

Состав для лужения наносили кислотной щеткой на раскаленный металл, при этом к нему прикладывалось большее количество тепла. На металле образовался видимый коричневый осадок. Это был хороший показатель того, что состав для лужения выполняет свою работу по очистке.

Шаг 3:

Припой 50/50 (олово/свинец) затем разматывали с катушки и расплавляли на поверхность.Над этим местом посветили горелкой, чтобы основной металл оставался достаточно горячим, чтобы припой расплавился и стекал на него.

 

Шаг 4:

Находясь в жидком состоянии, припой распределялся по металлической поверхности ветошью. Лужильный припой должен полностью покрывать металл. Однако слишком сильное протирание его тряпкой может полностью стереть его, что приведет к неравномерному склеиванию свинцового наполнителя.

 

Затем с катушки разматывали припой 50/50 (олово/свинец) и наносили на поверхность металла, а над ним гоняли воздушно-ацетиленовое пламя, чтобы он оставался горячим.После того, как достаточное количество припоя было нанесено на всю площадь, подлежащую лужению, его равномерно распределили по поверхности тряпкой. Во время этой операции пламя воздушного ацетилена обдувалось поверхностью, чтобы она оставалась достаточно горячей, чтобы припой оставался в жидкой форме.

На несколько участков, препятствовавших растеканию и адгезии припоя, было дополнительно нанесено небольшое количество флюса для лужения. Затем припой втирался в них небольшой щеткой из нержавеющей стали. Это сработало, завершив процесс лужения.Вся область, подлежащая свинцованию, теперь была покрыта однородным слоем луженого припоя.

 

Нанесение свинцового наполнителя

Самая выдающаяся характеристика автомобильного свинца, которая делает его идеальным для заполнения углублений в металлических изделиях, а также обеспечивает среду для обработки контуров, заключается в том, что это металл, нанесенный на металл. При правильном применении достигается сцепление с металлической основой, несравнимое с любым другим типом наполнителя. Однако грести грузилом по надлежащим образом луженой поверхности примерно так же сложно, как заставить воду течь вверх по склону.

Шаг 1:
Затем

Свинец из прутка для припоя 30/70 был нанесен на луженую поверхность. Конец стержня и металл вокруг него нагревали до тех пор, пока свинец не начал размягчаться. Затем от нагретого конца стержня откручивали свинцовый отрезок на поверхность панели.

 
 

Шаг 2:

Свинец был размягчен до пластичного состояния, похожего на жевательную резинку, по консистенции напоминающего конец пламени горелки, и нанесен на поверхность ремонтируемого участка смазанной кленовой лопаткой.Свинцовая аппликация должна быть как можно более ровной и достаточно широкой, чтобы можно было довести ее до окончательных контуров.










Нашим первым шагом было нанесение стержня припоя 30/70 (олово/свинец) на луженую поверхность. Это было сделано путем нагревания конца прутка корпуса припоя с одновременным проигрыванием конца воздушно-ацетиленового пламени над ним и луженой поверхностью. Свинцовый материал находится в пластическом состоянии при температуре от 100 до 150 градусов по Фаренгейту, в зависимости от его состава.В этом состоянии, похожем на арахисовое масло, его можно скрутить короткими кусочками на консервированную поверхность.

После того, как было отложено достаточное количество заглушек, мы распределили их в равномерный слой наполнителя смазанной кленовой лопаткой, подобно тому, как вы намазываете арахисовое масло маленьким шпателем. Хотя наполнитель выглядит несколько шероховатым, его было легко подпилить до гладкой и аккуратной поверхности.

В этот момент мы убили поводок. Этот термин описывает нейтрализацию химических остатков флюса, используемого при лужении, и смазки, используемой для предотвращения прилипания кленового ведущего лопасти к грифелю.Несмотря на то, что процесс уничтожения будет повторяться на панели после того, как он будет сохранен в своем окончательном формате, в качестве последнего шага в ведении, также важно сделать это до того, как будет выполнена какая-либо регистрация. В противном случае остатки будут запилены в свинец и полностью нейтрализовать обработанную поверхность будет сложно или невозможно.

Шаг 3:

На этих двух фотографиях показана поверхность зоны ремонта после завершения нанесения свинца. Кажущаяся шероховатость поверхности не является проблемой, потому что свинец для тела является мягким материалом и легко подпиливается до желаемых контуров.

 
 

Шаг 4:

Поверхность панели максимально протерта и обработана кондиционером металла. Этот шаг был повторен после того, как были завершены опиловка и шлифовка, но важно сделать это на данном этапе, чтобы избежать опиливания загрязняющих веществ в шпаклевке, что затруднит их удаление в дальнейшем.

Шаг 5:

После того, как кондиционер металла в течение нескольких минут прореагировал с металлом в зоне ремонта, его смыли.Этот шаг и его повторение, когда поверхность полностью очерчена, предотвращает потерю адгезии краски, которая может произойти, если эти шаги пропустить.

 
 

Формирование поводка и завершение работы

Подача свинцового наполнителя не сильно отличается от натирания и придания формы пластиковому наполнителю, за исключением того, что для этого используются другие инструменты, а операция по формованию ощущается совсем по-другому. Мы начали формировать грифель с помощью напильника с закругленным концом, а затем перешли на гибкий держатель напильника и напильник для работы на более плоских поверхностях.Использовались различные инструменты для формовки.

В процессе подачи поверхность панели постоянно контролировалась визуально и на ощупь, чтобы убедиться, что она гладкая и непрерывная. Некоторая подача была исключительно в свинцовом наполнителе. На других участках ремонта свинцовые и стальные панели были подпилены и смешаны в сплошную поверхность. Были приняты меры, чтобы не подпиливать слишком глубоко в какой-либо области. Свинец можно добавить в области, где он был слишком глубоко запилен, но это сложное решение, и следует соблюдать осторожность, чтобы не прибегать к нему.

После завершения обработки поверхность была отшлифована наждачной бумагой с зернистостью 80, установленной на шлифовальные доски. Эти доски помещают несколько мягких резиновых подложек за наждачной бумагой и имеют тенденцию к дальнейшему усреднению и смешиванию поверхностей, на которых они используются. Палочки для рисования, завернутые в наждачную бумагу и без гибкой подложки, использовались для шлифовки некоторых мелких деталей на некоторых участках свинцовых и стальных поверхностей. Окончательная шлифовка наждачной бумагой с зернистостью 120 завершила этап обработки поверхности.

Всю ремонтную зону снова обезвредили (убили) кондиционером металла, завершив ремонт.

Шаг 1:

Для достижения окончательных правильных контуров поверхности использовались различные файлы для тела. Этот выпуклый напильник имеет выпуклый поперечный формат и идеально подходит для быстрого и точного удаления материала в вогнутой области этого крыла.

 

Шаг 2:

Этому гибкому держателю и напильнику можно придать форму, соответствующую желаемому контуру поверхности.Большая часть формирования и выравнивания лида была сделана с помощью этой установки. Хороший, острый напильник удаляет как свинцовый наполнитель, так и металл корпуса, позволяя смешивать оба металла в сплошную поверхность.

Шаг 3:

Другие напильники, такие как этот круглый напильник, полезны для проникновения в узкие места, где плоские напильники могут создавать разрушительные каналы и выступы в свинцовом наполнителе и металле корпуса. Подача требует большой концентрации и включает в себя как осязание, так и визуальный контроль по мере продвижения.

 

Шаг 4:

По мере шлифовки заполненной поверхности было важно постоянно ощупывать поверхность и проверять наличие впадин или выпуклостей. Правильная техника опиливания использует файлы для смешивания выпуклых участков с желаемыми контурами и предотвращения создания или понижения вдавленных областей.

 

Шаг 5:

Опиливание сопровождалось шлифованием доски. Эта шлифовальная машина для досок имеет несколько мягкую резиновую основу под наждачной бумагой.Это помогает получить непрерывные поверхности, на которых нет несанкционированных высоких или низких точек или областей.

 
 
 

Шаг 6:

Окончательная шлифовка может быть сложной операцией. Здесь для наждачной бумаги использовалась малярная палочка. Деформация поверхности стержня используется для создания слегка вогнутого или выпуклого шлифовального инструмента, необходимого для контурирования и выравнивания поверхности.

 
 
 
 

Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СКИДКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы вышлем вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Исследовательские возможности в области науки и техники о коррозии | The National Academys Press

Системы ядерных реакторов

Коммерческие и военные ядерные реакторы за последние 55 лет столкнулись с целым рядом проблем, связанных с коррозией, и, начиная с 1960-х годов, исследования коррозии нашли хорошее применение для смягчения и решения этих проблем.Все действующие заводы в Соединенных Штатах используют обычную легкую воду с небольшим количеством примесей, но, тем не менее, на удивление подвержены коррозии.

В системах реакторов с кипящей водой доминирующей проблемой было межкристаллитное коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) в аустенитной нержавеющей стали 304, сенсибилизированное сваркой, что приводило к критическим уровням простоя оборудования. Эта ситуация была изменена признанием того, что растрескивание можно контролировать, изменяя химический состав воды и состояние поверхности смачиваемых поверхностей установки.

Во-первых, содержание примесей в воде было снижено; затем вводили водород в нежелательно высоких количествах, чтобы снизить коррозионный потенциал стали. Затем в классическом применении науки о коррозии было показано, что влажное осаждение благородных металлов на поверхности растений может обеспечить аналогичный уровень защиты при гораздо более низком уровне водорода. Все это практическое смягчение было подкреплено обширными научными исследованиями в области коррозии, включая разработку зондов на месте для мониторинга содержания водорода, электродного потенциала и скорости роста трещины.

В водо-водяных реакторах проблемы с коррозией были связаны в основном с парогенераторами, где сплав 600 на основе никеля первоначально использовался для труб, отделяющих воду-хладагент первого контура реактора от воды, которая кипятится для привода турбин. Это оказалось плохим выбором, потому что материал был восприимчив к SCC с обеих сторон. Однако меры по исправлению положения, в том числе термическая обработка материала труб, замена труб новым сплавом и уменьшение отложений шлама, образующегося из-за примесей в питательной воде, продлили срок службы парогенераторов.

В процессе этого смягчения были проведены превосходные исследования в поддержку критических вопросов в области металлургии, химического машиностроения, коррозии и даже геохимии. Теперь отрасль находится в таком положении, что она может с достаточной уверенностью предсказать чрезвычайно долгий срок службы своих новых установок, а также превзойти целевые показатели продления срока службы для модернизированных установок.

Оба типа атомных станций столкнулись с проблемами SCC из-за нейтронно-облученного материала в активной зоне, и некоторые из самых амбициозных исследований коррозии за последние два десятилетия были связаны с возникающим в результате сочетанием изменения свойств материала, микроструктуры и поведения SCC с использованием достижений. в моделировании и характеристике.В результате экспериментов и фундаментальных исследований можно более точно прогнозировать срок службы материала, и существуют рекомендации для новых сплавов с повышенной стойкостью к этой специальной форме SCC. Конечной целью является количественное прогнозирование срока службы после полного понимания механизмов коррозии и деградации.

.

alexxlab / 29.12.1995 / Авто

Добавить комментарий

Почта не будет опубликована / Обязательны для заполнения *